[实用新型]油、气分体式快速增压缸

说明书

技术领域

本实用新型是一种油、气分体式增压技术，尤其指油、气分体式快速增压缸。

背景技术

空压缸与油压缸被广泛的运用在工业上，其中空压缸具有压缩空气取得方便、清洁环保的优点，油压缸则具有高输出力以及液压油不可压缩的优点，因此业界整合以上两者的优点发展出了多种油、气转换增压的设备，比如油、气分体式增压缸。

常见的油、气分体式增压缸，包括油压缸与设置于油压缸后端的空压缸，以及设置于空压缸一侧的油筒。在行程中，导入油筒内的压缩空气与液压油直接接触，容易使液压油产生油雾，而油雾会被压缩空气带出从接缝处喷出，不但造成液压油损耗，还会污染环境；再则空气一旦混入液压油中产生气泡会导致增压缸的工作速度下降，不能配合高速作业所需；甚至于，行程中压缩空气直接穿过液压油进入油压缸容室内可能导致活塞作动异常，而后液压油又进入进气管路则会损坏空压设备。

显然，现有技术中的油、气分体式增压缸亟待改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种油、气分体式快速增压缸，使增压缸达成压缩空气与液压油严格分离，有效防止液压油外泄，液压油始终处于饱和状态，可大幅度的提升增压缸的效率，利于高速作动。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案。

油、气分体式快速增压缸，包括预压行程气缸、中间体A、主液压油缸、循环缸、中间体B、增压气缸、补油缸，预压行程气缸、中间体A、主液压油缸和增压气缸依次串联；设一活塞杆，其一端贯通预压行程气缸、中间体A和主液压油缸，其另一端穿出预压行程气缸；中间体A和中间体B上各设复数个连通主液压油缸的导油口，循环缸设于主液压油缸外侧，其两端分别通过中间体A和中间体B上的导油口与主液压油缸连通；补油缸设于增压气缸一侧，并通过中间体B与主液压油缸连通；预压行程气缸内置气缸活塞，主液压油缸内置高压活塞，气缸活塞和高压活塞皆固定于活塞杆上；增压气缸内设有增压杆和增压活塞，增压杆一端与增压活塞固定连接，另一端通过连接体B与主液压油缸连接；预压行程气缸在远主液压油缸端设有预压回程进气口，连接体A侧面设有预压前进进气口，连接体B侧面设有增压回程进气口，增压气缸在远主液压油缸端设有增压前进进气口。

较佳的，在主液压油缸外侧设有与主液压油缸连通的油压表，油压表与主液压油缸的连通部位于高压活塞与连接体B之间，通过油压表可以直观的监测油压变化，既方便设定输出值，又便于保养维护。

较佳的，补油缸上设有加油口，在需要时可对补油缸进行补充加油。

作为上述技术方案的改进，加油口是开放式的，直接与外界相通。

作为上述技术方案的另一种改进，加油口是封闭式的，与一低压气源连接。

本实用新型工作行程包括预压行程和增压行程。

预压行程：预压前进进气口开始通气，活塞杆在气缸活塞作用下快速位移从而同时带动高压活塞；在高压活塞位移时，液压油通过中间体A上的导油孔快速经过循环缸由中间体B上的导油孔压入主液压油缸，同时补油缸在高压活塞位移所产生的引力和大气压强共同作用下快速补油到主液压油缸使其中的液压油始终处于饱和状态，为增压缸及时增压提供了保障，可提高增压缸效率，而且具有最理想的油、气分离结构，避免了液压油被压缩空气雾化而产生油雾外泄的现象；当活塞杆穿出预压行程气缸的一端接触工作面受力后，预压行程完成。

增压行程：预压行程完成后，增压前进进气口通气；将增压气缸的气压利用增压活塞与增压杆截面积之比转换成高压输出到主液压油缸，使增压缸达到高压输出，直到活塞杆穿出预压行程气缸的一端的输出力达到设定值后，增压行程结束。

回程：增压行程结束后，增压回程进气口和预压回程进气口同步通气，将活塞杆复位，至此完成一次完整的工作循环。

和现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

(1)设有补油缸，大气压及高压活塞做功产生的引力令其补油到主液压油缸，保证液压油始终处于饱和状态，提高了增压缸的效率；

(2)油、气分离理想，杜绝了液压油被压缩空气雾化而产生油雾外泄的现象，既降低了液压油的保养成本，又利于环境清洁。

(3)行程中，通过高压活塞、气压活塞和预压行程气缸从活塞杆的轴向对其进行三重定位，稳定性更高，安全性更好。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的A-A剖视图。