[实用新型]双油缸A型组合举升横移装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种全液压举升、横移装置，具体涉及一种具有高压、多级油缸，用于重物扶正、脱轨车辆救援的举升横移装置。

背景技术

目前，用于脱轨车辆救援的轨道车辆复轨器上采用的多级油缸，尤其是工作压力达到60MPa，径长比在10以上的超长、超高压油缸，传统的回油油路加工方式工艺复杂、成本高、通常沿缸筒壁轴向钻孔的方式加工成回油油路，可能出现以下几种情况：较长尺寸的油缸需要深孔钻的工艺技术，加工难度大；钻孔后降低了缸筒的耐压强度，因此需要加大壁厚尺寸；钻孔后多余的孔道要进行堵漏封闭，高压高温环境下使用存在泄漏的风险；近年来，亦有在活塞上腔注入压缩空气，利用气体势能使油缸回位的方式出现。但随着油缸上行，储气室容积变小，不断增加的气压反向力作用在活塞上大大降低油缸负载能力；操作前须用专用工具注入高压空气，劳动强度大；一旦气封(橡胶制品)由于环境温度恶劣密封效果下降、老化失效、变形、磨损引发气体泄漏，可导致油缸不回位无法卸载。

现有的同类装置，特别是升程较大的多级油缸满升程工作时，不能承受较大的径向负载，因其产生的挠度变形极易使活塞上的油封变形从而导致油缸失压倾覆。

同类产品在活塞缸上广泛使用了内筒螺纹连接方式的缸盖作为次级活塞杆上腔的油封和定位，高压工作时，螺纹易失扣，而加大螺纹长度则增加了油缸的长度并降低了次级活塞的有效行程，不适合在较小的起复空间使用。

实用新型内容

为了克服现有的轨道车辆复轨器采用的多级油缸在工作时存在的上述不足，本实用新型的目的在于：提供一种双油缸A型组合举升横移装置，该装置可用于较大吨位的脱轨车辆救援的复位及重物扶正，其油缸的回油油路加工简单，不增加缸筒壁厚，密封耐高压强度提高，油缸在满升程工作状态下，可承受较大的径向负载，并且可增加活塞的有效行程，油缸在工作时可自行调整负载的受力点。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案如下：

一种双油缸A型组合举升横移装置，它包括两支液压油缸、两根支撑轴、两个底座及支撑组件，所述的两支液压油缸组合成A型，分别设置在带有台架的左、右两个底座上，两根支撑轴分别安装在底座内侧的台架上；所述的支撑组件设置在两支油缸的顶端，该支撑组件包括顶帽、顶托销及顶托，可回转的顶帽安装在两只油缸的顶端，平面支撑顶托或弧面支撑顶托通过顶托销安装在顶帽上；所述的液压油缸为多级回位的液压油缸，在缸筒壁内设有回油通路，通过外缸筒上、下两端的回油接头和进油接头与外设的油泵站、高压油管形成液压工作回路。

油缸活塞杆为内隙嵌套式，其轴向分布有数条横向贯通的回油导槽。

在所述的多级液压油缸的每级油缸的缸套活塞运动副的接触面设有由耐磨、自润滑材料制成的导向环。

在所述的多级液压油缸的每级油缸的运动副中设有可微调间隙的自润多重导向带，每级运动中的油缸活塞、活塞杆都设有一个带耐高压、耐磨导向环的孔用油封和轴用油封及三道导向带。

采用筒形活塞杆作为次级缸的缸盖，以前级活塞的空心内腔为次级缸的缸筒。

在油缸进油接头的前端装有手控单向阀。

由于采用上述技术方案，使本实用新型与现有技术相比，具有以下的有益效果：

1、本实用新型中的油缸采用内隙嵌套式活塞杆，达成回油油路，该薄壁化设计的高压油缸液压回路，其工艺简单，可不增加缸筒壁厚。

2、本实用新型用多级回位的液压油缸，每级运动副都设有带耐高压、耐磨导向环的孔用油封和轴用油封，该高压组合密封与传统的O型或Y型橡胶密封圈相比，其耐高压级数可提高80％。

3、本实用新型在每级油缸的运动副中使用了多重自润滑式导向带，每级活塞在上行时，同时作用五道导向带，其中三道为纯导向带，两道为孔用油封和轴用油封自带的耐磨导向环，可自行补偿填充活塞与缸筒之间的细小间隙，使油缸在满升程工作状态下，承受较大的径向负载。

4、现有的多级油缸的缸盖通常采用内筒螺纹连接方式，尤其高压薄壁油缸须将有效螺纹尺寸加长以保证安全，导致缩短活塞行程；本实用新型取消了多级油缸上的缸盖，用筒形活塞杆作为次级缸的缸盖，摈弃了螺纹连接方式，等强度时比螺纹连接尺寸缩短了20mm，增加了活塞的有效工作行程；以多级油缸为例，意味者同样外形高度的油缸，若第一级活塞行程增加20mm，二级油缸行程便可增加2X20mm，以下类推。增加了活塞的有效工作行程。

5、加装在快装进油接头前端的手动单向阀，可确保在复杂现场环境下，一旦油管受外力损毁，重载油缸仍能维持油压，不致倾覆。