[发明专利]高合金铸件及其生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种合金铸件及其生产工艺，尤其是一种高合金铸件及其生产 工艺。

背景技术

合金铸件在我国广为应用，主要应用于矿产、机械、建材等领域，属于易 损耐磨件。例如用于立磨机衬板的合金铸件，因为工矿环境恶劣，对材料的耐 磨性能要求很高。现有的合金铸件由于添加金属元素组分以及各组分配比不合 理的原因，例如铬的组分含量偏低，不能有效提高合金铸件的硬度，影响了铸 件的耐磨性能。另外，现有的合金铸件由于在生产过程中只进行一次热处理， 温度在900℃左右，无法有效消除生产过程中产生的内应力，导致铸件在长时 间使用过程中会产生裂纹或者龟裂现象，铸件的性能不稳定，也会影响到铸件 的使用寿命。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种能够提高耐磨性能的高合金铸件及 其生产工艺。

本发明所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的：高合金铸件各组 分的重量百分含量为：碳3.00-3.40，铬20.00-22.00，锰0.5-1.00，硅 1.40-1.80，钼0.50-0.55，镍1.00-1.50，钒0.10-0.13，稀土0.10-0.15， 磷≤0.04，硫≤0.004，其余为铁和杂质。

本发明高合金铸件的生产工艺，铸件各组分的重量百分含量为：碳 3.00-3.40，铬20.00-22.00，锰0.5-1.00，硅1.40-1.80，钼0.50-0.55，镍 1.00-1.50，钒0.10-0.13，稀土0.10-0.15，磷≤0.04，硫≤0.004，其余为 铁和杂质，工艺过程包括以下步骤：

(1)模具：与客户合同签约的图纸设计校对；

(2)混砂：将石英砂和水玻璃在滚轮式混砂机内混辗3-8分钟，石英砂与 水玻璃的重量百分比为92-94∶6-8；

(3)造型：模具砂箱、冒口、砂芯核实后按操作规程操作；

(4)冶炼：由电炉工配制A3、A40或A45号废钢、16-22号生铁以及各金 属元素投放，各金属元素组分严格按比例计量；

(5)浇注：行车制控吊包浇注，砂箱保温36-48小时；

(6)清砂：人工处理；

(7)焊补：热焊补切割；

(8)抛丸：处理产品表面光洁；

(9)热处理：在全纤维电子数控车炉中分二次热处理，第一次热处理温度 为400-950℃，时间为40小时，第二次热处理回火温度为200-350℃， 时间为9小时。

本发明采用的上述技术方案，由于浇注时砂箱保温时间长，金属元素组织 成分稳定；高含量的铬元素也提高了产品的硬度，从而提高产品的耐磨性能； 采用二次热处理工艺也能够消除内应力，减少裂纹、龟裂现象，提高产品性能 稳定性。

具体实施方式

实施例1：

本发明的高五合金铸件，其各组分的重量百分含量为：碳3.00，铬20.00， 锰0.5，硅1.40，钼0.50，镍1.00，钒0.10，稀土0.10，磷0.01，硫0.001， 其余为铁和杂质。

本发明高合金铸件的生产工艺，包括有下列步骤：

(1)模具：与客户合同签约的图纸设计校对；

(2)混砂：将石英砂和水玻璃在滚轮式混砂机内混辗3分钟，石英砂与水 玻璃的重量百分比为92∶8；

(3)造型：模具砂箱、冒口、砂芯核实后按操作规程操作；

(4)冶炼：由电炉工配制A3号废钢、16号生铁以及各金属元素投放，各 金属元素组分严格按实施例1比例计量；

(5)浇注：行车制控吊包浇注，砂箱保温36小时；

(6)清砂：人工处理；

(7)焊补：热焊补切割；

(8)抛丸：处理产品表面光洁；

(9)热处理：在全纤维电子数控车炉中分二次热处理，第一次热处理温度 为400℃，时间为40小时，第二次热处理回火温度为200℃，时间为 9小时。

实施例2：

本发明的高合金铸件，其各组分的重量百分含量为：碳3.20，铬21.00， 锰0.80，硅1.60，钼0.52，镍1.20，钒0.11，稀土0.12，磷0.02，硫0.002， 其余为铁和杂质。

本发明高合金铸件的生产工艺，包括有下列步骤：

(1)模具：与客户合同签约的图纸设计校对；