[发明专利]一种提高富集铟渣中铟品位的方法

说明书

技术领域

本发明涉及金属冶炼技术领域，具体地说，涉及一种在生产富集铟渣的工序中提高富集铟渣含铟品位的方法。

背景技术

金属铟由于具有十分独特而优良的物理和化学性能，成为了现代电子工业中最重要的支撑材料之一。但其作为稀有金属之一，至今未发现单独矿床。目前世界上90％的铟是从铅锌冶炼副产品中回收的。在锌精矿沸腾焙烧过程中，锌精矿中的铟95％被氧化生成氧化铟，进入焙砂和烟尘中，通常采用三段浸出(即中性浸出、低酸浸出、高酸浸出)加上锌粉置换工艺回收氧化锌中的铟，得到富集铟渣，作为稀贵精铟生产的主要原料。经三段浸出后，氧化锌焙砂中锌、镉95％以上进入溶液，60％-70％的铟被浸出来进入溶液，还有一部分锌和铟与铅和银一起进入浸出渣中，所产浸出渣即氧化锌铅渣，送入铅系统，而所浸出的溶液即为低酸含铟溶液。利用锌粉置换该低酸含铟溶液，反应完成之后的矿浆直接输送到液固分离设备厢式压滤机进行压滤，就得到了含水份20-60％的富集铟渣。富集铟渣含锌20-40％，铟0.1-1 0％，其平均含锌28％、含铟2％左右。

现有技术存在的问题是，稀贵回收铟工序每天处理富集铟渣的总量和生产能力是有限的，如果再处理大量含锌等其它金属高的富集铟渣，则对稀贵铟的生产影响比较大，可造成萃取有机相周期短，生产成本高，增加劳动强度，制约生产能力等问题，使得稀贵铟的生产工艺不能发挥较高的产能。

一方面，随着氧化锌投入量及铟计划产量的逐年增加，富集铟渣量也增加很多，但是稀贵铟系统近年来并没有进行较大的改造，增加的富集渣量难以处理完，许多只能堆存，这无疑会对企业资金运转、利润造成不良影响。

另一方面，在传统的氧化锌生产工艺方法里并没有设置降低富集铟渣渣量的工艺，因此，没有经过处理的富集铟渣可造成大量的锌等金属随富集铟渣送往稀贵铟系统，在铟系统的流程中处理后，含锌、砷、锑、锗、铁等金属的萃取液又被送回进入锌系统，既增加了锌等金属的回收流程和成本，又增加锌、铟工序的生产成本和劳动强度，降低回收率。

现有生产工艺方法中，还没有发现有效的降低富集铟渣渣量的工艺，而降低其它渣渣量的工艺方法一般都采用生产水进行洗渣和减少水份等方法。如采用该方法洗涤富集铟渣，主要缺点是扩大了系统体积，增加了系统消耗和劳动强度，且富集铟渣中的可溶成分少，降低渣量能力太小，所以用生产水洗富集铟渣无法有效达到降低渣量的效果。

综上所述，如何既不影响锌系统金属投入，又降低富集渣量，为稀贵回收铟工序的生产提供良好条件，成为该领域迫切需要解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种提高富集铟渣含铟品位的方法，通过在制备富集铟渣的过程中增加一种酸性物质进行搅拌处理的新工艺过程，以达到提高富集铟渣含铟品位、降低富集铟渣渣量的目的，并回收其中的锌等其它金属，减少流程。

本发明提供的提高富集铟渣含铟品位的方法包括：在用锌粉置换含铟酸溶液步骤完成之后的矿浆中，继续加入酸性液体物质(即酸液)进行搅拌；搅拌反应一定时间后，成为混合矿浆；输送该混合矿浆到固液分离设备进行固液分离；将分离后的滤渣送到稀贵铟系统处理，分离后的滤液走向不变，进行铟、锌等金属的回收。

优选的，所述酸液是稀硫酸，或者在铅锌冶炼生产工艺中，所述酸液是锌电解废液。更加优选地，稀硫酸的浓度可以在100-500g/L的范围内，锌电解废液中含酸140-220克/升。

根据本发明所提供的方法，对所述矿浆和酸液进行搅拌的时间是10-120分钟。优选的，搅拌的最佳时间为20-40分钟。

根据本发明所提供的方法，优选地，经过搅拌后，混合矿浆的终点pH值为3.5-5.5。更加优选地，混合矿浆的最佳终点pH值为4.0-5.0。

从铅锌冶炼副产品中回收得到的富集铟渣中通常含锌28％左右，根据本发明提供的技术方案，在对所得富集铟渣用酸液进行搅拌后，富集铟渣中的锌含量降低，从而降低了渣量，提高了富集铟渣中铟的品位。利用稀硫酸或锌电解废液进行酸洗，只是增加了一个较短的搅拌反应过程，并不增加其它的消耗，并且还降低了下个工序处理富集铟渣的生产成本，稳定提高了富集铟渣的处理能力，此外，不增加废渣、废气、废水的排放，无环境污染，所消耗的材料只是湿式炼锌过程中产生的锌电解废液或稀硫酸，因此，本发明提供的方法具有非常显著的经济效益。

附图说明

构成本说明书的一部分、用于进一步理解本发明的附图示出了本发明的优选实施例，并与说明书一起用来说明本发明的原理。图1为本发明实施例提供的一种提高富集铟渣含铟品位的方法的流程图。