[发明专利]一种热连轧轧机机架零点标定方法

说明书

技术领域

本发明属于轧钢领域，主要针对热连轧生产线上中各机架的标定，尤其涉及一种热连轧轧机机架零点标定方法。

背景技术

目前热连轧生产线精轧机组中每个机架(或后几个机架)均安装有液压厚度控制系统，其中轧机每侧均安装有液压油缸，伺服阀、油缸位移传感器和轧制力传感器。通过控制伺服阀可以调整油缸的行程，从而改变轧制辊缝以轧制出不同厚度的钢板。热轧生产过程中，通过调整每个机架的轧制辊缝，可获得不同的轧制出口厚度，并最终轧制出目标厚度的钢板。目前的热连轧系统均不在机架间安装钢板厚度测量装置，只在末机架安装一台测厚仪，用于测量钢板的最终轧制厚度。各机架的钢板实际轧制厚度是根据安装在油缸上的位移传感器计算的轧辊位移量和钢板轧制过程中产生的轧制力，并根据弹跳方程来计算钢板的轧出厚度：

h=S+PC]]>

其中S为轧辊辊缝，P为轧制力，C为机架的刚度，h为计算出的机架出口侧钢板厚度。

在实际应用中，由于轧机机架、轧辊等各设备之间存在的间隙会造成钢板出口厚度计算不准确，需要进行消除间隙的处理。通常的方法是在不轧钢(机架内没有钢板)时让压下油缸活塞动作，使得轧辊辊缝减小到上工作辊和下工作辊接触并产生一定的轧制力，记录此时安装在油缸上的位移传感器的位移测量值和产生的轧制力值，作为轧机的基准值(即轧机的零点值，该过程称为零点标定)。此后，钢板的轧出厚度可由如下公式计算：

h=(S-S0)+(P-P0)C]]>

其中，S0为零点标定过程中记录的位移传感器值，P0为零点标定过程中记录的相应的轧制力值。由上述钢板厚度计算原理可以看出，如果零点标定值不准确，则会造成钢板厚度计算误差增大，影响产品的生产质量。

在实际生产中，除了要求零点标定准确外，还需要轧机两侧的辊缝值保持一致(轧辊保持平衡)。否则，轧出的钢板将向辊缝较大的一侧弯曲(称为跑偏)，这同样会影响到钢板的生产质量，甚至造成轧制故障。机架在更换轧辊后，新轧辊与原轧辊直径会有差别，同一根轧辊两侧的直径也会不同，因此，在更换轧辊后必须进行零点标定来获得在新轧辊下机架的零位和轧辊平衡。

目前，常用的零点标定的方法有以下几种：

1、人工标定和调平：该方法通过人工压铜棒的方法来完成。具体过程为：在轧辊的两侧放置铜棒，然后让轧辊下压到有轧制力，此时两侧的铜棒会被压扁。轧辊继续下压，使得两侧铜棒有较明显的变形后记录两侧的轧制力测量值，然后上抬轧辊，取出铜棒，测量两侧铜棒压扁处的厚度值，根据厚度差调整轧机单侧的油缸以期望获得相同的辊缝。然后再次重复上述操作，直到取出的两侧的铜棒的厚度差在允许范围内为止。此时所获得的两侧的辊缝就做为机架两侧的零点S0，轧制力做为零点力F0。

2、自动标定和调平：该方法通过人工操作位置控制系统自动完成。具体过程为：在轧辊慢速转动(即爬行)的情况下，首先人工给出一个零点轧制力F0，然后通过自动位置控制系统控制油缸活塞动作，使得轧辊自动下压，直到两侧的轧制力均达到F0。此时保持油缸活塞位置并延时一段时间后，计算该段时间内的辊缝平均值和轧制力平均值，分别作为零点辊缝S0和零点轧制力F0。此时，由于两侧辊缝相同，且轧制力相同，根据上述公式可得出两侧的计算厚度值h也相同，因此，可以认为轧辊已经调平。