[发明专利]一种复合软管制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种复合软管的制造方法，尤其是一种大径管内壁粘 附小径管的软管制造方法，属于软管技术领域。

背景技术

长期以来，在大径管内穿插小径管后使之相互牢固粘接，一直是 软管制造业的困难工艺之一。检索发现，申请号为WO98/21024的国 际专利申请以及欧洲专利EP1011960公开了一种解决上述工艺的技 术方案，其基本的工艺步骤是将外表面沿长度方向敷有热熔胶的小径 管穿插如大径管中，之后压迫大径管，使其内表面与小径管敷有热熔 胶的外表面接触，从而使将小径管粘附于大径管的内表面上。

该技术方案虽然提供了解决了大径管内穿插小径管后使之相互 粘接的一条可行工艺途径，但却存在以下缺点：1)需要压迫大径管， 使之变形后与小径管接触，因此外管容易受到损伤，尤其当内、外管 的管径差异较大时更是如此；2)内、外管在大径管处于受压变形的 状态下粘接，当外界压力释放后，粘接处存在内应力，影响粘接强度。

发明内容

本发明的目的在于：针对上述现有技术存在的缺点，提出一种使 大径管和小径管在自然状态下粘接的复合软管制造方法，从而避免软 管受损，并保证粘接强度。

为了达到以上目的，本发明的复合软管制造方法包括以下基本工 艺步骤：

第一步、将外表面长度方向敷有至少一条粘胶的小径管与充气软管以 及具有凹槽的支撑芯棒(即可同时、也可先后)插入大径管内；

所述充气软管位于所述凹槽底部；所述小径管位于所述凹槽上 部，且其管内衬有支撑芯轴，其敷有粘胶的外表面邻近所述大径 管的内表面；

第二步、向充气软管内充气，使之膨胀后将小径管顶起，直至小径管 敷有粘胶的外表面与所述大径管的内表面接触；

第三步、待粘胶使小径管粘附在大径管的内表面后，释放气压，抽去 所述支撑芯棒、充气软管以及支撑芯轴。

不难理解，由于本发明通过内部充气由内朝外逐渐施加粘胶的粘 结压力，因此可以彻底避免大径管以及小径管在上述工艺过程中受 损；并且大径管和小径管分别在支撑芯棒和支撑芯轴的作用下可以始 终基本保持原有形状，因此粘结处不存在变形应力，粘接可靠。尤其 是，通过控制充气压力，可以使粘胶与大径管和小径管充分粘结，从 而获得理想的粘接强度。

本发明进一步的完善是，在有特殊需要的时，可采用共挤法将粘 胶以及电热丝与小径管制成一体，即所述粘胶为通过共挤敷着在小径 管外表面的热熔胶，所述热熔胶内夹有电热丝。这样，即使热熔胶处 于非熔状态，也可以进行以上第一步，只要在第二步中待小径管外表 面与大径管内表面接触后，使电热丝通电，将热熔胶熔化即可。

本发明更进一步的完善是，所述第一步中大径管定位于支撑架 内，且对应小径管敷有粘胶外表面的大径管外表面抵靠在所述支撑架 上。这样，即使大径管受到较大的内压，也可以保持原有形状。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明需要制造的大径管内壁粘附小径管的复合软管结 构示意图。

图2为本发明实施例一的第一步示意图。

图3为本发明实施例一的第二步示意图。

图4为本发明实施例二的第一步示意图。

图5为本发明实施例二的第二步示意图。

图6为本发明实施例二中小径管的截面放大示意图。

具体实施方式

实施例一

本实施例的复合软管成品如图1所示，小径管4通过粘胶2粘附 于大径管1的内壁上。

该复合软管的制造过程如下：

第一步参见图2——将外表面长度方向敷有一条粘胶2(冷胶或 热熔胶)的小径管4与硅胶充气软管5以及具有凹槽的支撑芯棒6 先后插入大径管1内；支撑芯棒6的截面呈C形，外径与大径管1 的内径相配，因此可以保持大径管1的形状。充气软管5位于凹槽底 部，小径管3位于凹槽上部，且其管内衬有支撑芯轴3，其敷有粘胶 2的外表面邻近大径管1的内表面，支撑芯轴3的外径与小径管4的 内径相配；

第二步参见图3——向充气软管5内充气，使之膨胀后将小径管 4顶起，直至小径管4敷有粘胶2的外表面与大径管1的内表面充分 接触；