[发明专利]一种注射法生产环状预硫化翻胎胎面的制造方法及模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎翻新预硫化胎面的制造方法及模具，具体地说，是对现有的轮胎翻新预硫化胎面制造方法及模具的改进。

背景技术

轮胎使用时，胎体的寿命高于胎面寿命。为了提高轮胎的利用率，形成了轮胎翻新工业。目前世界通行的轮胎翻新法为预硫化轮胎翻新法，也叫冷翻法，预硫化轮胎翻新法中普遍采用的预硫化-包封套轮胎翻新法，是将打磨好的翻新轮胎胎体涂上胶浆，然后将预硫化带花纹的条形胎面定长后，贴合在旧胎体上，随后将成型好的翻新胎坯在包封套包压条件下，进入硫化罐进行低温硫化，硫化后将胎取出则为预硫化翻新轮胎。此法较好地解决了传统翻胎法的不足，但也存在条形胎面接头易开裂问题。环状预硫化翻胎胎面-包封套轮胎翻新法，解决了接头开裂问题，其工艺方法是除采用环状胎面-胎体合成机将环状胎面扩张后套在打磨好的胎体上成型以外，其他方法基本与预硫化-包封套轮胎翻新法相同。

环状预硫化胎面制造方法主要有两种形式，一是采用预硫化胎面将两头进行二次硫化，从而完成环状预硫化胎面的制作，但仍然存在接头两次硫化过硫问题；二是采用注射法生产环状胎面，目前国内外注射法生产环状胎面主要存在2个主要问题：1、传统注射技术不论是螺杆往复式注射成型技术，还是螺杆-柱塞式成型技术均为二步成型法，即第一步塑化、定量，第二步进行注射。这种方法因常规注射机注射量远小于制品用料量，若达到制品用料量需多次注射，这样导致注射时间长，胶料易焦烧，对接口处物料硫化后应力集中等技术缺陷，因而不能注射大容量的橡胶制品，只能生产满足规格为10.00-20的轮胎翻胎胎面及其以下规格(其中，“10.00”代表轮胎名义断面宽度、“20”代表轮辋名义直径，单位均为英寸，轮胎外直径为1097mm)。对于10.00-20以上规格，因用胶量大，注射机容量小需多次成型，导致注射时间长，胶料易焦烧等技术缺陷。因此二步成型法注射技术不能用在有压力控制要求的大容量的注射法生产制造的轮胎技术中；2、因同种规格的轮胎胎体外径相差40～90mm，为了保证胎面与胎体的配合，应使胎体与胎面周长的扩张率保持在0～3.0％之间，如果扩张率小于0，易导致环状胎面脱落；扩张率大于3.0％，易使环状胎面变形过大，而影响翻新轮胎质量。要满足扩张率0～3.0％范围，同一规格轮胎需配有多副模具方能达到要求，其投资费用很大，故未能推广应用。如何解决上述不足，已成为亟待解决的问题。

发明内容

本发明提供一种注射法生产环状预硫化翻胎胎面的制造方法及模具，可以解决大规格环状预硫化胎面难以注射法生产和因不同胎体外径需配套不同尺寸规格的硫化模具，其投资费用高，难以推广应用的问题。

为了解决上述问题，本发明的技术方案是，一种注射法生产环状预硫化翻胎胎面的制造方法，其特征在于：采用螺旋式冷喂料挤出机与模具的注胶口对接，对所述模具进行连续注胶；所述模具包括外模和芯模，所述芯模尺寸变化，以获得不同内周长的环状预硫化翻胎胎面。

进一步地，本发明还具有如下技术特征：所述螺旋式冷喂料挤出机螺旋长径比范围为12～16∶1，螺旋直径范围为Φ120mm～Φ150mm。

进一步地，本发明还具有如下技术特征：所述螺旋式冷喂料挤出机的机身和所述螺旋温度控制分四区段独立进行，其温度控制范围为第一段60±5℃、第二段80±5℃、第三段85±5℃、第四段90±5℃、压力控制范围为2～16MPa。

进一步地，本发明还具有如下技术特征：所述螺旋式冷喂料挤出机注射完成后与所述模具分离，进入硫化工序，所述环状预硫化翻胎胎面的硫化采用加热套或整体进入硫化罐硫化。

进一步地，本发明还具有如下技术特征：所述环状预硫化翻胎胎面的硫化介质为蒸汽、电或导热油，硫化条件为，温度135～170±2℃、时间95～110min。

进一步地，本发明还具有如下技术特征：所述芯模与所述外模的配合面的径向尺寸不变，所述芯模的外环面的径向尺寸变化。

进一步地，本发明还具有如下技术特征：所述芯模的外环面的单面径向尺寸变化值范围为3～9mm。

进一步地，本发明还具有如下技术特征：所述环状预硫化翻胎胎面规格胎面适合10.00-20～24.00-29规格范围内轮胎翻新使用。

一种模具，包括外模和芯模，其特征在于：所述芯模与所述外模的配合面的径向尺寸不变，所述芯模的外环面的径向尺寸变化。

本发明与原有技术相比具有以下优点和积极效果：

1、解决了目前注射法生产环状翻新胎面只能注射10.00-20以下规格的问题，使注射轮胎规格范围扩大；