[发明专利]钕铁硼连续挤压成型机床及工艺和模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种钕铁硼的成型工艺及其专用设备，具体讲是一种钕铁硼连续挤压成型机床及工艺和模具。

背景技术

目前钕铁硼成型工艺主要是粉料倒入模具，在磁场中取向成型。其具体工艺步骤一般是：称量粉料→粉料装入模具并弄平粉料→取向到磁场最大→保持磁场最大压制成型→保压并退磁→顶出并封装产品。而与之对应是只有一对电磁铁的磁场压机和一模一件或一模几件的模具。现有的钕铁硼永磁材料成型工艺，在生产实践中发现具有以下缺陷：

1、需要称料动作；粉料装入模具后还需部料弄平动作；取向与退磁不能同时进行；一模只能出一件或几件，这些都导致生产效率低

2、产品成型密度不一致，易导致烧结后毛坯产品有裂纹，缩陷，缺角等外观不良现象。

3、产品长度方向易受限制。

发明内容

本发明为了解决现有技术中存在的钕铁硼成型工艺生产效率低以及质量比较差的问题而提供了一种钕铁硼连续挤压成型机床及工艺和模具。

本发明是由以下技术方案实现的，一种钕铁硼连续挤压成型机床，包括磁场压机床身，在磁场压机床上设有带有储料罐的推料结构，推料机构内设有推料杆，推料机构另一端连接有模具，在模具靠近推料结构的一端的上下侧面分别设有充磁电极头，充磁电极头上分别设有充磁线圈；在在模具另一段上下侧面设有退磁电极头，退磁电极头上分别设有退磁线圈，模具的出口处还设有切断机构。

该装置包括含有两对磁场互不影响的电磁铁的机床主体，给料推料机构和切割机构。其特点在于：含有两对电磁铁，一对为取向电磁铁，一对为退磁电磁铁，保证了取向与退磁同时进行，克服了原有磁场成型压机取向和退磁不能同时进行的缺点。给推料机构减少了称料和布料动作，使产品密度更加趋于一致。产品的大小有模具横截面和切割机构切断的长度控制，使得产品在长度方向不易受限制。以上特点大大提高了设备的利用率和生产效率。

结合上述装置，本发明提供了一种连续挤压成型工艺，包括以下工艺步骤：将钕铁硼粉料连续或间歇的送入成型压机粉料仓内，再由推料杆将粉料推入模具内，在充磁电磁铁的磁场中，在粉料和模具的摩擦力、模具收缩产生的压力和压杆推力的作用下，粉料被取向和压实，后续粉料不断被推入，前面的压实的粉料被推倒退磁电磁铁的磁场范围中，在这里粉料被退磁，退磁后的粉料慢慢被推出模具，达到一定长度后，被切割机构切断，成型产品形成。提高生产率，提高产品成型密度一致性。

本发明还提供一种实现连续挤压成型工艺的专用模具。横截面具有一定收缩比的专用模具。其特点在于：粉料并不是直接对压成型，而是在磁场力、摩擦力、模具收缩产生的压力和推料杆的推力等几个力的合力作用下被压实成型。这样产品的密度更加趋于一致。

本发明解决的问题是，减少成型工艺步骤或多个步骤一起进行，提高生产率，减低压型产品密度的不一致性，解决了产品在长度方向上的受限制问题；同时开发与之配套的磁场成型压机和模具。模具设计不同可以生产长方体，圆柱，圆环柱，扇形块和横截面不规则的产品等。使得连续挤压成型工艺的实施成为可能，也从设备上保证了本发明的工艺特点。

附图说明

图1是本发明所述的成型压机和模具组合后的剖视结构示意图

图2是本发明专用模具主视结构示意图

图3是本发明专用模具俯视结构示意图

图4、5、6、7、8是本发明工艺配套的几种模具生产得到的产品结构示意图

图中：1-磁场压机床身，2、10-充磁线圈，3、11-充磁电极头，4、9-退磁电极头，5、8-退磁线圈，6-切断机构，7-专用模具，12-储料罐，13-推料机构，14-推料杆；101-上导磁板，102-不导磁板，103-上导磁板，104-下导磁板，105-不导磁板，106-下导磁板，107-不导磁板，108-不导磁板，201-长方体，202-.圆柱，203-圆环柱，204-扇形块，205-不规则产品

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细说明，如图1所示意，一种钕铁硼连续挤压成型机床，包括磁场压机床身1，在磁场压机床身1上设有带有储料罐12的推料结构13，推料机构13内设有推料杆14，推料机构另一端连接有模具7，在模具7靠近推料结构13的一端的上下侧面分别设有充磁电极头3、11，充磁电极头3、11上分别设有充磁线圈2和10；在在模具7另一段上下侧面设有退磁电极头4、9，退磁电极头4、9上分别设有退磁线圈5、8，模具7的出口处还设有切断机构6。