[发明专利]一种自动落纱装置

说明书

技术领域

本发明属于纺纱设备技术领域，涉及一种用于细纱机的落纱装置，具体涉及一种自动落纱装置。

背景技术

目前，新型细纱机开始采用整体落纱等自动落纱技术，而我国纺纱厂中大量使用的旧式细纱机，大多仍然采用人工落纱。由于满纱管与锭子之间的配合十分紧密，落纱时，需用很大的力才能将满纱管拔下，造成人工落纱的工作强度很高，劳动成本增加，生产效率低下。因此，对旧式落纱机进行自动化改造的需求十分紧迫。

为了解决上述问题，国内也做了很多尝试，比如采用预拔二次拔纱和振动拔纱等方法，而这些方法中采用的拔纱装置在拔纱过程中出现了对锭子产生径向力、容易碰撞锭子、不易检测落纱漏纱和拔纱速度低等问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种自动落纱装置，用于旧式细纱机落纱，在降低工作强度，提高生产效率的同时，避免了对锭子产生径向力、容易碰撞锭子、不易检测落纱漏纱和拔纱速度低的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种自动落纱装置，包括落纱小车6，落纱小车6的一侧壁外侧并排固接有两块小轮固定板14，其中一块小轮固定板14上加工有一安装孔31，每块小轮固定板14上分别并排安装有两个第一小轮15，每块小轮固定板14上还分别并排安装有两个第二小轮18，第二小轮18位于第一小轮15的下方，第二小轮18通过弹性滑块21与小轮固定板14相连接，弹性滑块21的下面设置有弹簧垫22，落纱小车6内安装有伺服电机10，伺服电机10与齿轮20相连接，齿轮20自安装孔31伸出落纱小车6外，

齿轮20与齿条19啮合，并可沿齿条19移动，齿条19固接于第一轨道16的下端面，第一轨道16与主轨道支持架7固定连接，第一轨道16的下方、主轨道支持架7上还固接有与第一轨道16平行的第二轨道17，第一小轮15位于第一轨道16的上端面，并可沿第一轨道16移动，第二小轮18位于第二轨道17的下端面，并可沿第二轨道17移动，

落纱小车6的顶部设置有三维机器人5，三维机器人5通过连接板4与非同时拔管机构3相连接，

三维机器人5上安装有限位开关，落纱小车6上与小轮固定板14同侧安装有光电传感器，该光电传感器位于朝向落纱小车6运行方向的一端，轨道支持架7上等距安装有定位器，该定位器与位置定位系统相连接，伺服电机10和三维机器人5分别与控制系统相连接，三维机器人5还与检测系统相连接。

所述的三维机器人5包括平行设置的两Y轴机器杆臂26，两Y轴机器杆臂26上分别设置有可沿Y轴机器杆臂26移动的Y轴滑块28，两Y轴机器杆臂26之间设置有X轴机器杆臂27，X轴机器杆臂27的两端分别与两Y轴滑块28固接，X轴机器杆臂27上固接有可沿X轴机器杆臂27移动的X轴滑块24，X轴滑块24上固接有Z轴固定滑块25，Z轴固定滑块25与可沿Z轴固定滑块25上下移动的Z轴机器杆臂23相连接，X轴机器杆臂27、Y轴机器杆臂26和Z轴机器杆臂23上分别安装有交流伺服电机，Z轴机器杆臂23与连接板4相连接。

所述的非同时拔管机构3包括横梁43，横梁4)的一个侧面上并排设置有两个固定机构44，两固定机构44之间并排设置有至少一个可调节机构45，

所述可调节机构45包括分别固接于横梁43顶面和底面的上限位板32与下限位块36，上限位板32和下限位块36之间固接有滑轨34，滑轨34上设置有可沿滑轨34上下移动的滑块33，滑块33与下限位块36之间设置有弹簧35，滑块33与机器手39固接，按可调节机构45距横梁43中心线的距离，由远及近可调节机构45中下限位块36的高度依次等距升高，具有相同高度下限位块36的可调节机构45相对于横梁43的中心线对称设置，

所述固定机构44包括固接于横梁43侧面的连接块42，连接块42与机器手39固接。

落纱小车6上与小轮固定板14同侧安装有两个摩擦轮9，两摩擦轮9并排设置，且位于小轮固定板14的下方，两摩擦轮9分别与辅轨道8相接触。

所述的第一小轮15采用带轴承的V形槽小轮。

所述第一轨道16的上端面为凸出的V形。

所述第二小轮18采用带轴承的V形槽小轮。

所述第二轨道17的下端面为凸出的V形。

所述伺服电机10与齿轮20之间设置有离合器。

本发明自动落纱装置采用三维机器人，实现自动落纱，采用非同时拔管机构降低了电机的负载强度，落纱小车运动与机器人并行作业缩短拔管时间，落纱装置运行平稳，定位精确，在落纱过程中，不会对锭子产生径向力，也不会碰撞锭子，拔纱速度快，并容易检测落纱漏纱的情况。

附图说明