[发明专利]一种高炉用吹氧管制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种高炉用吹氧管制造方法。

背景技术

高炉铁水口在放铁水之前都会用炮泥堵住铁水口。在开炉由于烘烤时间过长，导致炮泥硬化强度高，开口机的钻头难以钻通炮泥，难以打开铁水口使铁水流出。一般是先用吹氧管在铁水口中央将耐火材料烧掉将近90％，最后再用开口机开口。目前使用的高炉吹氧管有两种方案如下：

a)直接使用吹氧管；

b)在吹氧管表面涂耐火泥或耐火涂层。如申请号为200310105010.3的中国发明专利公开的耐高温涂层吹氧管。

但是现有技术有如下缺陷：

A，直接使用吹氧管其技术缺点如下：

1，污染大。高温火焰融化吹氧管中的杂质如S，P等。迅速产生大量的浓烟以及有害气体，污染环境。

2，不耐用，吹氧管耗量大。普通2500m3的新高炉开口用无涂层高炉开口吹氧管在3t左右耗量太大。

3，劳动强度大。吹氧管融化速度快，炉前工人需要频繁更换吹氧管，造成劳动强度大。

4，定位不准确。无涂层的吹氧管在烧炉口炮泥时，氧化容易变形，导致开口角度不准确，影响铁水口效果。

B，使用耐火泥或耐火涂层的技术缺点：

1、结合不牢固。耐高温涂层无法与吹氧管之间紧密结合。导致烧后产生裂纹，脱落。大大的影响了其使用寿命。

2、耐材厚度缺乏灵活性。涂层或耐火泥，所涂抹厚度是有限的(超过5mm就容易受潮开裂剥落)，因此无法根据不同高炉铁水口大小，浇注合理开口吹氧管。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是提供一种高炉用吹氧管制造方法，此方法制造的高炉用吹氧管，耐高温层与吹氧管之间紧密结合，耐材厚度灵活性高，使用寿命长。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种高炉用吹氧管制造方法，其特征在于包括以下步骤：

a)对普通的高炉用吹氧管进行表面除污；

b)用模具将吹氧管定位；

c)制膜，即用致密高强耐火浇注料浇注入模具注浆成型；

d)对注浆成型后的吹氧管室温养生；

e)脱模；

f)将脱模后吹氧管烘烤。

作为优选，所述致密高强耐火浇注料为超细微粉致密高强高铝质浇注料或致密高强刚玉浇注料。所述致密高强耐火浇注料包含有复合减水剂，所述复合减水剂质量百分比为致密高强耐火浇注料的0.05～1％。所述致密高强耐火浇注料还包含有防爆纤维，所述防爆纤维质量百分比与复合减水剂对应，为致密高强耐火浇注料的0.05～1％。一般的致密高强度耐火浇注料采用到超细，高档次微粉作为基础，这样的产品有两个缺点：A，加水量无论多大，整体流动性不是很好。由于高档次粉料的加入导致流动性很差，无法在50mm后的长管壁很好的流动B，致密高强的耐火材料在高温下容易产品裂纹，崩裂，影响使用寿命。为了解决流动性差的特点，我们特意引进了复合减水剂，在降低粉料的细度和档次的同时，不用降低加水量，同时增加了材料的整体流动性便于施工。为了解决在急剧升温时候容易开裂剥落这个问题，该发明特意引进了新型的防爆纤维，加入此物质以后，在80℃就可以融化，在水蒸气蒸发前形成内部气孔，不会使水蒸气形成的膨胀压力导致材料开裂。

作为优选，所述致密高强耐火浇注料为纳米材料。耐火浇注料浇注在吹氧管这么小的表面上，粘结性都不是很好。将纳米材料应用才到材料的配方当中，使材料牢固的结合在吹氧光管表面。

作为优选，所述室温养生时间为24h-72h。

作为优选，所述步骤f中烘烤温度设定为100℃-400℃。且烘烤用窑为梭式窑。

作为优选，所述制膜工艺中致密高强耐火浇注料在吹氧管表面的厚度大于或等于20mm，小于或等于30mm。一般选取的厚度为20mm、25mm或者30mm。耐材厚度灵活性高，致密高强耐火浇注料层厚度根据不同高炉铁水口大小，浇注合理开口吹氧管。

本发明由于采用了上述技术方案，具有如下有益效果：

1，环保。使用了新型的吹氧管以后，基本无浓烟和有害气体产生；

2，节能。因为大大降低了吹氧管的消耗，就降低了产生吹氧管所需要的国家能源；

3，耐用。采用了新型高强耐火浇注料整体施工，耐材与不仅仅与吹氧管表面结合紧密，还是一个很好的整体，大大提高了产品的寿命。2500m3新高炉开口大致需要3t左右吹氧管，但是用在吹氧管表面施工致密高强耐火浇注料以后只需要12根左右；