[发明专利]铜矿尾砂生产蒸压加气混凝土砌块及工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种以铜矿采、选矿后所废弃的尾砂代替石英砂为主 要原料进行生产蒸压加气混凝土砌块的生产技术。

背景技术

目前，在全国的铜矿采、选矿过程中，产生了数量庞大的铜矿尾 砂。对这些尾砂的处理当前大多采取的是建立尾砂库进行堆放，这样 不仅在占用大量土地的同时，需耗用大量人力、物力对尾砂进行转移， 同时还因为存在尾砂库堤坝溃坝的危险而给环境和安全带来了极大 的隐患。而同时石英砂作为一种资源，也需对其进行节约和保护。、

发明内容

为了消除铜矿尾砂的这些隐患，同时也为社会节约土地和为铜矿 类企业节约尾砂处理资金，本发明提供一种蒸压加气混凝土砌块，它 完全以铜矿尾砂代替石英砂生产蒸压加气混凝土砌块，在生产中能完 全实现生产废弃物的回收再利用，真正做到工业三废的零排放。

为实现上述目的，本发明的一种蒸压加气混凝土砌块，用于砌筑 承重墙或填充墙的新型轻质建材，它使用铜矿尾砂为主要原料，将铜 矿尾砂用球磨机磨细制成浆体然后与水泥、经过高压磨粉机磨细的生 石灰、脱硫石膏经过配料搅拌后制成特定浓度的料浆，然后加入一定 量的预先制好的特定浓度的铝浆，在搅拌均匀后首先对浇注入模后的 料浆用气孔整理机进行气孔整理，然后送入环境温度在50℃～60℃的 静养室进行静养发气，经过3～4个小时，在坯体发泡和强度达到切割 要求后由翻转行车进行脱模操作，脱模后的模框依次经过重新组模、 清理涂油、浇注；脱模后的坯体由小车送至切割机按要求进行纵、横 六面切割，切割好的坯体由行车吊运至蒸压釜前的蒸养小车上进行编 组，然后送入蒸压釜，由配气室配送高压饱和水蒸气在1.20Mpa～ 1.24Mpa，195±3℃的条件下进行8～10小时的高温蒸压养护，蒸压养 护结束后进行出釜搬运，搬运后小车返回釜前进行编组，侧板返回切 割段进行组模，成品送入成品仓库进行存放。

本发明的有益效果是：可以在实际生产中大量节约石英砂的同 时，消耗掉铜矿生产中产生的废弃尾砂，从而节约大量用于处理尾砂 的土地和人力、物力，同时生产的蒸压加气混凝土砌块也是一种具有 多种优异性能的新型墙体建材。而且整个生产设备同石英砂蒸压加气 混凝土砌块生产设备基本相同。

附图说明：

下面结合附图对本发明做进一步的说明

图1是本发明的整体实施工艺流程图

具体实施方式：

在图1中，(1)为原材料处理工序：(A)为料浆制备，分别将进 厂铜矿尾砂、约2.5％的脱硫石膏、约5％的加气废料与约5％的生产 废浆一起加水在制浆池中制成浆体，通过泵泵入球磨机中加水进行球 磨，然后将磨出的180目筛余15～20％细度的料浆在调浆池中加水调 节比重达到1.58～1.60后泵入储浆罐。(B)为生石灰处理，首先将进 厂的中速块石灰用破碎机进行破碎，破好的粒状生石灰用提升机送入 粒石灰仓，然后经过高压磨粉机磨成180目筛余12～18％的细石灰粉， 送入均化仓进行均化处理，最后送入石灰仓储存。(C)水泥为42.5# 普通硅酸盐水泥，进厂后直接打入水泥仓。(D)进厂的加气专用铝 粉和外加剂以10∶1的比例在铝浆罐中兑水制成10％的铝粉浆。(2) 为配料、计量、浇注工序：首先对(1)工序的四样原料进行生产分 析，依各自的分析结果进行配料，然后按配料结果分别进行称量计量， 最后分别按料浆、水泥、石灰的顺序将计量好的原材料加入到浇注搅 拌机中进行搅拌混匀，同时根据工艺条件适量通入水和水蒸气，当料 浆搅匀且温度达到要求后，加入称量好的铝浆，并开始计时，40秒 后进行浇注。(3)为静养、切割、蒸养段：首先对浇注入模后的料浆 用气孔整理机进行气孔整理，然后送入环境温度在50℃～60℃的静养 室进行静养发气，经过3～4个小时，在坯体发泡和强度达到切割要求 后由翻转行车进行脱模操作，脱模后的模框依次经过重新组模、清理 涂油、浇注；脱模后的坯体由小车送至切割机按要求进行纵、横六面 切割，切割好的坯体由行车吊运至蒸压釜前的蒸养小车上进行编组， 然后送入蒸压釜，由配气室配送高压饱和水蒸气在 1.20Mpa～1.24Mpa，195±3℃的条件下进行8～10小时的高温蒸压养 护，蒸压养护结束后进行出釜搬运，搬运后小车返回釜前进行编组， 侧板返回切割段进行组模，成品送入成品仓库进行存放。