[发明专利]阀门热模锻过程的自动生产装置

说明书

技术领域：

本发明涉及阀门生产领域，具体讲是一种阀门热模锻过程的自动生产装置。

背景技术：

目前阀门、发动机连杆、齿轮等的热模锻过程一般分为以下步骤，先将加热到一定温度的坯料由人工放入到热锻模具中，即通常所说的上料，接着压力机带动热锻模具对坯料进行冲压，待坯料成型后，将成型的坯料由人工从热锻模具中取出，即通常所说的下料。

以上现有技术的热模锻过程存在着以下缺点：

1、由于在人工上料，冲压成型后，还需将成型的坯料由人工从热锻模具中取出，即通常所说的下料，生产工人劳动强度增大。

2、由于采用人工下料，在长时间高劳动强度下，生产工人的下料速度逐渐减慢，加上中途休息等因素的存在，生产效率大大降低。

3、由于模锻过程是在高温下进行，对于比较复杂的热锻模具均需要加入脱模剂，而脱模剂在高温下会挥发出有害气体，待冲压成型后，还需人工下料，生产工人接触有害气体，严重影响生产工人的健康。

4、由于模锻过程产生高分贝噪音，也严重影响了生产工人的健康。

发明内容：

本发明要解决的技术问题是：提供一种对人体危害小、劳动强度低、生产效率高的阀门热模锻过程的自动生产装置。

为解决上述技术问题，本发明采用这样一种阀门热模锻过程的自动生产装置：它包括压力机，所述压力机包括压力机工作台和安装在压力机上的滑块；它还包括电气控制箱、安装在压力机上料侧的上料检测光幕、安装在压力机下料侧的下料气动机械手和气动控制箱、安装在下料气动机械手末端的夹取检测传感器、安装在滑块导轨侧的滑块位置检测传感器；所述电气控制箱的信号接收端通过信号线分别与上料检测光幕、夹取检测传感器、滑块位置检测传感器相连接；所述电气控制箱的控制输出端通过电气线与气动控制箱相连接；所述气动控制箱的输出端通过气管与下料气动机械手相连接；所述下料气动机械手包括伸缩臂、机械手爪和行程控制气缸；所述伸缩臂包括互相垂直的前后伸缩臂和上下伸缩臂；所述机械手爪设置在前后伸缩臂的前端，为三爪结构，包括左右爪、以及设置在左右爪之间可前后伸缩的中爪；所述行程控制气缸包括能使下料气动机械手上下移动的第一气缸、能使下料气动机械手前后移动的第二气缸、能使中爪前后移动的第三气缸；所述第一气缸安装在上下伸缩臂上；所述第二气缸安装在前后伸缩臂的中部；所述第三气缸安装在前后伸缩臂的末端；所述第一气缸、第二气缸和第三气缸均通过气管与气动控制箱相连接。

采用以上结构后，本发明与现有技术相比，具有以下优点：

1、由于采用下料气动机械手进行自动下料，无需人工下料，生产工人的劳动强度大大降低。

2、由于采用下料气动机械手进行自动下料，无需人工下料，下料气动机械手可以长时间工作，且速度不会减慢，生产效率大大提高。

3、由于采用下料气动机械手进行自动下料，无需人工下料，生产工人不接触有害气体的机会减少，大大降低了有害气体对人体的危害。

4、由于在人工上料后，有上料检测光幕准确检测到人工上料完成，压力机开始自动冲压，待冲压成型后，有滑块位置检测传感器准确检测到冲压成型结束，下料气动机械手开始自动下料，在下料过程中，又有夹取检测传感器准确检测到下料成功与否，整个过程均采用自动控制，生产工人接触高分贝噪音的机会减少，大大降低了噪音对人体的危害，且整个工作过程平稳可靠、操作简单易行，各零件精度要求不高，易于制造，成本低。

作为改进，压力机的上端安装有冲压启动气缸，冲压启动过程完全由气动控制箱控制，气动控制箱又由电气控制箱自动控制，代替了现有技术的人工操作，进一步降低了生产工人的劳动强度，工作更加平稳可靠，同时也减少了生产工人接触有害气体和噪音的机会。

作为进一步改进，压力机的底部安装有哈夫模芯复位气缸，所述哈夫模芯复位气缸通过气管与气动控制箱相连接，哈夫模芯的复位完全由气缸自动控制，代替了现有技术的人工操作，进一步降低了生产工人的劳动强度，工作更加平稳可靠，同时也进一步减少了生产工人接触有害气体的机会。

作为进一步改进，压力机的上料侧还安装有气动喷油机构，可自动对热锻模具喷洒脱模剂，代替了现有技术的人工涂抹操作，大大减少了有害气体对人体的伤害。

作为进一步改进，压力机的下料侧还设有下料滑道和存放箱，气动机械手将成功夹取的成型坯料放入下料滑道后直接落入存放箱中，收集非常方便。

附图说明：

图1是本发明阀门热模锻过程的自动生产装置的结构示意图。

图2为图1的A-A剖视示意图。