[发明专利]一种刹车圆锥的制造工艺

说明书

技术领域

本发明具体是一种刹车圆锥的制造工艺。

背景技术

刹车圆锥是自行车中刹车装置的零部件，它包括刹车圆锥、刹车片、离合圆锥、驱动螺旋、刹车套组成。随着市场对相关配套零部件产品质量及需求量的大幅提高，目前国内对此产品制造多采用断料，热镦，车修的加工方式，工艺设备产品的各项综合性能无法满足国内外市场的要求，生产既浪费材料，且工序繁杂，加工难度大，效率低，质量不能保证。

发明内容

本发明的目的是提供一种刹车圆锥的制造工艺，提升了刹车圆锥的生产效率和产品品质，节省了原材料，且降低生产成本。

本发明的技术方案如下：

一种刹车圆锥的制造工艺，将钢坯原料制成盘元料，后分别经过球化退火、酸洗、抽线定径处理并切断后形成单个的刹车圆锥毛坯件，在冷挤压模具内进行刹车圆锥的成型工序，刹车圆锥的成型工序包括以下步骤：

1)、利用机械夹具夹持所述的刹车圆锥毛坯件送到冷挤压模具的1模模口，1模的冲具将刹车圆锥坯件顶入凹模内，凹模后端顶堵有顶杆，冲具的前端有凸起台阶，凹模底部的内壁有倒角，冲具施加压力挤压后将刹车圆锥坯件镦平并且前端面有第一定位孔；

2)、1模成型后刹车圆锥坯件利用机械夹具翻转到2模模口，2模的冲具将刹车圆锥坯件顶入凹模内，刹车圆锥坯件前端面的第一定位孔与顶杆的凸起台阶配合，冲具前端有凸起台阶，冲具施加压力挤压后将刹车圆锥坯件后端面有第二定位孔；

3)、2模成型后刹车圆锥坯件利用机械夹具横移到3模模口，冲具将刹车圆锥坯件顶入凹模内，刹车圆锥坯件上的第一定位孔与顶杆的凸起台阶配合，冲具前端有凸起锥体，冲具施加压力挤压后将刹车圆锥坯件后端面冲出第一沉孔；

4)、利用机械夹具自动横移到4模模口，冲具将刹车圆锥坯件顶入凹模内，刹车圆锥坯件上的第一定位孔与顶杆的凸起台阶配合，凹模的内孔径大于刹车圆锥坯件，冲具前端的伸长端穿过所述的第一沉孔并冲出第二沉孔，冲具施加压力挤压后刹车圆锥坯件受冲具压力而向四周扩散，刹车圆锥坯件受挤压后外径变大；

5)、利用机械夹具将4模成型刹车圆锥坯件翻转到5模模口，冲具将坯件顶入模内，冲具的母冲前端有台阶且与分别所述的第一沉孔、第二沉孔配合，模具的子冲在第一定位孔处顶出内孔，挤压后的刹车圆锥坯件肚部镦后饱满；

6)、用机械夹具将5模成型刹车圆锥坯件翻转到6模模口，冲具直接穿过刹车圆锥坯件的内孔将残留铁屑通出，制成通孔的刹车圆锥坯件。

本发明主要利用冷挤压的方法，冷挤压是利用金属塑性变形的原理，在常温下对挤压模具腔内的金属施加强大的压力，使之从模孔或凹凸模的间隙中挤出。它在不破坏金属性质的前提下使金属体积作塑性变形，从而获得所需零件的一种少切削或无切削的加工方式，且容易实现机械化和自动化生产。刹车圆锥坯件的表面经过处理和润滑，以及成型过程工艺方案及模具设计上的控制，利用多功位成型冷挤压模具的六模六冲分担产品变形过程中产生的变形抗力及模具承载能力，并利用机械夹具使坯件可连续成型号不间断特点，直接通过六模六冲成型出刹车圆锥坯件，使其生产速度可达每分钟80-90只。由于采用了上述方案，本发明使得刹车圆锥的坯件可以采用冷挤压的方法制造，使坯件的耗材量大幅下降，可节省材料达45％，且经过冷挤压材料组织结构更紧密，抗拉、屈服、伸长、冲击各项机械性能都优于机加工，确保了产品质量。

附图说明

图1为本发明的冷挤压模具工艺步骤图。

具体实施方式

一种刹车圆锥的制造工艺，将钢坯原料制成盘元料，后分别经过球化退火、酸洗、抽线定径处理并切断后形成单个的刹车圆锥毛坯件，在冷挤压模具内进行刹车圆锥的成型工序，刹车圆锥的成型工序包括以下步骤：

1)、利用机械夹具夹持所述的刹车圆锥毛坯件送到冷挤压模具的1模模口，1模的冲具将刹车圆锥坯件顶入凹模内，凹模后端顶堵有顶杆，冲具的前端有凸起台阶，凹模底部的内壁有倒角，冲具施加压力挤压后将刹车圆锥坯件镦平并且前端面有第一定位孔；

2)、1模成型后刹车圆锥坯件利用机械夹具翻转到2模模口，2模的冲具将刹车圆锥坯件顶入凹模内，刹车圆锥坯件前端面的第一定位孔与顶杆的凸起台阶配合，冲具前端有凸起台阶，冲具施加压力挤压后将刹车圆锥坯件后端面有第二定位孔；

3)、2模成型后刹车圆锥坯件利用机械夹具横移到3模模口，冲具将刹车圆锥坯件顶入凹模内，刹车圆锥坯件上的第一定位孔与顶杆的凸起台阶配合，冲具前端有凸起锥体，冲具施加压力挤压后将刹车圆锥坯件后端面冲出第一沉孔；