[发明专利]一种降低汽油硫含量的催化裂化方法及系统

权利要求书

1.一种降低汽油硫含量的催化裂化系统，包括有重油提升管反应器、第一沉降器、再生器、第二沉降器，重油提升管反应器的顶部出口与第一沉降器相通，底部通过第一再生斜管、第一再生立管与再生器相连通，其特征在于系统中有一流化床反应器，流化床反应器的顶部出口与第二沉降器相连通，流化床反应器提升气体入口下方垂直立管的底部通过第二再生斜管、第二再生立管与再生器相连通；流化床反应器上设有汽油进料入口、流化床反应器下方的垂直立管上设有提升气体入口；再生后的催化剂分别经过冷却器冷却后，再进入提升管反应器和流化床反应器。

2.根据权利要求1所述的催化裂化系统，其特征在于：流化床反应器直径为重油提升管反应器直径的3～10倍，其径高比为0.1～0.4。

3.一种降低汽油硫含量的催化裂化方法，其特征在于催化裂化使用权利要求1所述的催化裂化系统，包括如下过程：

(a).重质油进料(3)在重油提升管反应器(5)于催化裂化条件下与催化剂接触进行反应，反应物流进行催化剂与油气分离，分离出的油气进入分馏系统进行分馏，分离出的待生催化剂经汽提后进入再生器(6)，再生器(6)在催化裂化催化剂再生条件下对待生催化剂进行烧焦再生，再生后的催化剂部分经第一再生立管(20)、第一再生斜管(21)返回重油提升管反应器(5)，部分进入第二再生立管(19)，经第二再生斜管(18)进入流化床反应器；

(b).汽油进料(15)在流化床反应器(13)与来自过程(a)的再生催化剂接触，在反应温度为300～550℃，剂油比为1～15，反应空速为4.0～60.0h^-1条件下进行反应，反应物流进行催化剂与油气的分离，分离出的油气进入分馏系统进行分馏，分离出的待生催化剂经第二汽提段(12)后进入再生器(6)；再生后的催化剂循环使用。

4.根据权利要求3所述的降低汽油硫含量的催化裂化方法，其特征在于过程(a)中重油提升管反应器的反应条件为重油提升管顶部出口温度为300～700℃，反应时间为0.5～5s，剂油比为3～10，反应压力为0.15～0.4MPa。

5.根据权利要求3所述的降低汽油硫含量的催化裂化方法，其特征在于自重油提升管反应器和流化床反应器的待生催化剂在催化裂化催化剂再生条件下于再生器内烧焦再生，再生温度控制在650～750℃。

6.根据权利要求3所述的降低汽油硫含量的催化裂化方法，其特征在于重质油进料为重油、常压渣油、减压渣油、直馏蜡油、焦化蜡油、页岩油、合成油、原油、煤焦油、回炼油、油浆和/或脱沥青油。

7.根据权利要求3所述的降低汽油硫含量的催化裂化方法，其特征在于过程(b)中进入流化床反应器的汽油进料为重油提升管反应器本身生产的汽油和/或由其他装置生产的含硫汽油。

8.根据权利要求7所述的降低汽油硫含量的催化裂化方法，其特征在于由其他装置生产的含硫汽油是指催化裂化轻汽油、催化裂化重汽油、热裂解轻汽油、热裂化轻汽油、热裂解重汽油、热裂化重汽油、焦化轻汽油、焦化重汽油和/或裂解制乙烯汽油。

9.根据权利要求3所述的降低汽油硫含量的催化裂化方法，其特征在于流化床反应器预提升介质为催化裂化干气、氢气、水蒸汽和一氧化碳中的一种或多种。