[发明专利]高效动力学水合物抑制剂无效
| 申请号: | 200910054717.3 | 申请日: | 2009-07-13 |
| 公开(公告)号: | CN101602940A | 公开(公告)日: | 2009-12-16 |
| 发明(设计)人: | 柏子龙;王学珍;马宏燎;黄小波;邢爱玲 | 申请(专利权)人: | 华东理工大学 |
| 主分类号: | C09K8/52 | 分类号: | C09K8/52;C07C235/76;C07C231/02 |
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| 地址: | 200237上海市*** | 国省代码: | 上海;31 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 高效 动力学 水合物 抑制剂 | ||
技术领域
本发明涉及一种石油化工技术领域中用于防止、限制或减少水合物的生成,具体涉及一种高效动力学水合物抑制剂及其合成方法。
背景技术
天然气水合物是在石油、天然气开采、加工和运输过程中,在一定温度和压力下天然气与液态水形成的冰雪状晶体。在管道输油、输气气过程中,由于很多时候含有水,在一定条件下极易生成水合物,会对石油天然气工业造成许多危害,例如,在天然气运输和加工过程中,尤其是产出气体含有饱和水蒸气时,遇到寒冷的天气很容易堵塞管道、阀门和处理设备。天然气可以在管道、井筒以及地层多孔介质中形成水合物,对油气生产及储运危害很大,因此天然气水合物的防治是一个困扰生产多年的问题。
随着海洋石油天然气的开发,又发现水合物可在钻杆和防喷器之间形成环状封堵,堵塞防喷器、节流管线和压井管线。在海上,通常要将混合油气流体输送一定距离才能进行脱水处理,这样海底管道很容易形成水合物。此外,水合物也可以在天然气的超低温液化分离中形成。因此,研究水合物的预防和清除的有效方法是业界关注的问题。
对于天然气水合物的防止方法有多种,这些方法可以归纳为物理和化学方法。为了抑制水合物的形成,工程中常用加热(保温)、降压、脱除等物理方法来预防和清除水合物的形成;化学防止方法的原理是:通过加入一定量的抑制剂,改变水合物形成的热力学条件、结晶速率或聚集形态,来达到保持流体流动的目的。传统通常采用注入甲醇、乙二醇等醇类或加入电解质,以改变水合物的平衡条件。但采用此方法,加入量大,一般高达40%,有的甚至达到50%的质量比,防止水合物生成的费用高,同时对环境也有危害。从20世纪90年代起国内外开始研究用低用量的新型抑制剂(LDHI)来代替甲醇等热力学抑制剂,这种抑制剂加入量少,效果好,成本也不高,并且不会污染环境。
低用量水合物抑制剂(LDHI),也就是通常所说的动力学抑制剂(KI)和防聚剂(AA)现有动力学抑制剂在应用中面临的问题是抑制活性偏低,而且通用性差,受外界环境影响较大。原因是目前动力学抑制剂的开发工作还远不成熟,抑制剂的分子结构不理想,理论上动力学抑制剂适用的过冷度最低可大于10℃,温度升高时动力学抑制剂的溶解性变差,从而降低了其应有的抑制效能。因此,现有低剂量抑制剂在实际应用中也存在诸多限制。现有动力学抑制剂和防聚剂受到过冷度的限制,而且生产成本一般相对比较高。
公告号:CN101074361,公告日:2007.11.21的中国专利文献公布了一种“高效复合型水合物抑制剂”,该发明在现有动力学抑制剂中添加一定的盐类或醇类,不仅水合物的生成时间,即反应诱导时间和完成时间比单独使用时更长,而且还能减少水合物的生成量,大大地提高了动力学抑制剂的抑制效果,使动力学抑制剂的效果更好、更稳定、应用范围更广泛,从而达到经济、高效、环保目的。但是,该发明中的动力学抑制剂成本高,不易降解,污染环境,合成工艺复杂。
发明内容
本发明的目的是针对现有传统防止水合物抑制剂所存在的用量大、成本高、难回收、毒性大等缺陷,提供一种用量少、效果好、经济可行的的高效动力学水合物抑制剂及其合成方法。
本发明的目的是通过以下技术手段实现的:高效动力学水合物抑制剂,抑制剂是由甘油、马来酸酐、N-取代基胺为原料制成的聚甘油酰胺酯化合物;所述的聚甘油酰胺酯相对于水的使用浓度为质量浓度0.01~5wt%。
所述的马来酸酐、N-取代基胺的摩尔比为1~1.3∶1;所述甘油和两者的摩尔比为n∶1~n+2。
所述的N-取代基胺为C原子数为1~20的化合物,分子式为RNR1H,其中R为C原子数为1~20的烷基或烷基酸,R1为H或C原子数为1~20的取代基。
所述的N-取代基胺为具有五~七元环的烷基胺。
所述的N-取代基胺,是指如:N-环己胺,N-异丙胺,N-二正丁胺,N-甘氨酸。
所述的聚甘油酰胺酯化合物和电解质复合使用。
所述的聚甘油酰胺酯化合物和有机醇类复合使用。
高效动力学水合物抑制剂的合成方法:
①取一定量的马来酸酐溶于丙酮中,待全部溶解后,缓慢加入一定量的N-取代基胺有机物,其中马来酸酐与N-取代基胺的摩尔比为1~1.3∶1,在0~35℃下搅拌下0.5~2h滴加完毕,然后再反应1~5h左右,将产物抽滤,真空干燥,得N-取代基马来酰胺酸;
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