[发明专利]一种冶金含铁尘泥的利用方法

说明书

【技术领域】

本发明涉及一种冶金工业含铁尘泥资源化综合利用的方法，尤其是涉及一种对钢铁工业生产过程中所产生的污泥、烟尘和氧化铁皮及其它含铁粉状物进行资源化综合利用的冶金含铁尘泥的利用方法。

【背景技术】

在钢铁工业生产过程中，大量的污泥、烟尘、氧化铁皮及其它含铁粉状物伴随而生，并随钢产量规模的扩大而成比例大幅度增长。这些尘泥中主要成份是含铁原料，含铁量TFe40％～60％，如何有效利用这部分含铁资源使之变废为宝，是当前钢铁生产企业普遍关心的问题。

炼钢污泥等含铁尘泥在早期是大量随意排放，直接后果是污染环境。随环境保护措施的出台和各钢厂回收利用资源的需要，钢铁企业均在探索污泥等含铁尘泥的利用途径，部分钢铁企业将其与铁精粉进行配料生产烧结矿，但会使烧结矿的产量和质量降低。虽然加入氧化铁皮后使烧结矿的产量、质量有所改善，但由于污泥作为配矿用途的生产附加值低，能源消耗高，形成产品的流程长、利用率和金属收得率低也不能充分发挥其利用价值，造成较大的浪费。而且，因转炉污泥经处理站压滤后由于污泥太湿成团，难以均匀配入矿料中；而干后又成硬块，同样难以均匀配入矿中；污泥集中堆放在一起，既占用场地，又成为粉尘的污染源，这直接导致这部分资源在目前仍没有得到很好地利用。随后开始了对污泥进行造球生产球团的技术的研究和应用，将污泥造球后进行高温焙烧生产球团，但项目投资大，并产生环境污染而未能广泛应用。

【发明内容】

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供一种具有工艺简单、投资少、收效快、节约能源、降低成本、并能有效改善工厂环境等诸多优势的冶金含铁尘泥的利用方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种冶金含铁尘泥的利用方法，以炼钢污泥、冶金冶炼除尘灰和氧化铁皮进行配料处理将经配料处理后原料送入回转窑进行烘干，根据原料的水分含量确定烘干温度，烘干温度控制在300-500℃之间；将经烘干处理后的物料通过冷却机进行冷却处理，经冷却处理后的物料通过重量计量加入5-10％的粘结剂，使物料和粘结剂通过轮碾搅拌机充分搅拌均匀后，最后采用对辊压球机压制成冷固球团产品，对辊压球机的压力≥500Kg/cm²，冷固球团产品经振动筛分离后制得成品。

将炼钢污泥、冶金冶炼除尘灰和氧化铁皮按一定比例进行配料处理，加入石灰、粘结剂等进行搅拌混匀，通过园盘造球机或对辊压球机进行造球后，再进入回转窑或箱式链板式烘干机进行烘烤、冷却后得到污泥球团产品，冷固球团产品经振动筛分离后制得成品。

所述回转窑或箱式烘干机采用来自沸腾炉的高温热风或煤气对物料进行烘干处理。

所述回转窑烘干处理时所产生的粉尘采用除尘器进行除尘处理。

所述粘结剂包括有水玻璃(又名硅酸钠)、膨润土和石灰粉。

所述轮碾搅拌机的搅拌时间不少于3分钟。

所述振动筛分离后所产生的粉料通过重量计量加入轮碾搅拌机中进行混合搅拌。

所述冷固球团成品的强度不少于17Kg/cm²。

供炼钢的冷固球团成品的强度不少于17Kg/cm²，供炼铁的冷固球团成品的强度不少于25Kg/cm²。

冷固球团的形状包括有椭圆型、圆型和方型。

本发明的有益效果是：以含铁尘泥为主要原料(或是单一原料)，配用轧钢生产过程中产生的铁鳞(氧化铁皮)和少量的粘结剂，按一定比例混合均匀，经过中温干燥(也可以根据工艺需要选择除硫等有害元素)、冷却、搅拌、压制成型之后而得(或是经配料搅拌混匀、圆盘造球或压制成球后经烘烤而得)，具有生产能耗低、产品强度高、水份低、质量好的优点，可实现资源的全部有效利用，冷固球团成品可直接用于炼钢作冷却剂、造渣剂，可以改善冶炼效果，起冷却、造渣作用，也可用于高炉冶炼，其特点如下：

一是成分稳定、粒度均匀、强度高，炼钢时加入冷固球团，使渣的熔点降低，保证渣具有良好的流动性，使其快速成渣，在炼钢中作为调温剂，冷却效果好，平均100kg降温3.5—4℃。

二是降低炼钢过程中的钢铁料消耗和石灰消耗。一方面在炼钢过程中可以直接替代部分废钢，降低钢铁料消耗，使污泥资源高附加值化；另一方面由于污泥中含有的另一主要成份是氧化钙，炼钢加入球团可以减少石灰消耗。

三是可以延长炉子寿命和氧枪寿命，减少粘枪事故。飞溅少，渣子不易粘枪；碱性大，化渣快，不易侵蚀炉衬耐火材料。

四是用于高炉炼铁的生产配矿，可显著改善料柱的透气性，提高冶炼强度，并增加铁水产量。