[发明专利]一种提高钢包渣线衬砖使用寿命的方法

说明书

技术领域

本发明属于炼钢用耐火材料领域，具体涉及一种通过向LF炉钢包熔渣内添加MgO，从而提高钢包渣线衬砖使用寿命的方法。

背景技术

目前，国内炼钢连轧厂普遍采用的是LF炉精炼钢水，而渣线内衬的耐火材料多为MgO-C质衬砖，由于受熔渣性质，尤其是终渣酸碱度的影响，造成熔渣对渣线衬砖的侵蚀严重，因此使MgO-C质衬砖的使用寿命大大降低，不仅增加了耐火材料的消耗，提高了冶炼成本，而且直接影响了钢包的使用效率，增加了更换和修补的工作量。

发明内容

本发明的目的就是针对上述缺陷，提供一种成本较低，操作工艺简单，易于掌握和控制，能有效降低熔渣对耐火内衬的侵蚀，从而提高钢包渣线衬砖使用寿命的方法。

为此，本发明所采取的技术解决方案是：

一种提高钢包渣线衬砖使用寿命的方法，其特征在于，通过向熔渣中分阶段添加MgO，控制熔渣的化学性质，使熔渣中MgO浓度分阶段升高，调整熔渣酸碱度，降低熔渣对渣线衬砖的浸蚀程度；具体方法是：

在精炼过程中，将熔渣的MgO含量控制到接近其饱和浓度，以保证熔渣具有较好的流动性，从而获得良好的精炼效果；

当开始静吹氩后，再将终渣中的MgO含量控制在其饱和浓度以上，使终渣处于液固状态，以降低渣线MgO-C质衬砖中MgO熔入熔渣中的数量，提高渣线衬砖的使用寿命。

具体添加过程和数量是：精炼过程中，向熔渣中添加占总加入重量50～63％的MgO；当开始静吹氩后，再向熔渣中添加占总加入重量40～46％的MgO。

本发明优先推荐的MgO为轻烧白云石。

对于260t钢包，精炼过程中向熔渣中添加轻烧白云石180～220kg.；静吹氩后再向熔渣中添加轻烧白云石140～160kg.。

对熔渣进行化学性质控制是降低耐火材料消耗的一个最重要的措施。在碱性炼钢过程中，所使用的耐火材料主要是MgO，其次是CaO，所以由熔渣侵蚀引起的耐火内衬的蚀损取决于熔渣中MgO和CaO的熔解极限，如果MgO和CaO在熔渣中已达到饱和程度，那么熔渣就不会再熔解耐火内衬中的MgO或者MgO-CaO质内衬中的CaO。因此，耐火内衬的蚀损程度亦必然下降。本发明正是基于这种构思而提出的。然而实际冶炼过程中，在使用MgO-C质衬砖的熔渣中加入大量的MgO将直接改变熔渣性质，影响熔渣的流动性和最终精炼效果。本发明采取分阶段添加和控制的方法，既确保了精炼效果，又控制了熔渣的性质，使熔渣中MgO含量分阶段升高，降低了熔渣对渣线中MgO的熔解速度和熔解程度，可使渣线衬砖的损毁速度降低60％，从而极大减少了渣线衬砖的蚀损，提高了渣线衬砖的使用寿命，降低了耐火材料消耗和成本支出，减少了更换和修补的工作量，改善了工人的作业条件，提高了钢包的使用效率。本方法工艺简单易行，操作方便可靠，控制准确有效，不需增加任何设备，且无须改变正常的生产工艺便可达到控制效果。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明做进一步说明。

本发明的总体方案是：通过向熔渣中分阶段添加MgO，控制熔渣的化学性质。精炼过程中，向熔渣中添加占总加入重量50～63％的MgO，将精炼过程中熔渣的MgO含量控制到接近其饱和浓度。所谓饱和浓度，是指熔渣中MgO溶质的量达到最大限度，熔渣已不能再溶解MgO。从而使熔渣具有较好的流动性，以确保获得良好的精炼效果。静吹氩后，再向熔渣中添加占总加入重量40～46％的MgO，将终渣中的MgO含量控制在其饱和浓度以上，控制熔渣的酸碱度，使终渣处于液固状态，以降低渣线MgO-C质衬砖中MgO熔入熔渣中的数量，降低熔渣对渣线衬砖的侵蚀程度，提高渣线衬砖的使用寿命。

实施例1：

以LF炉260t钢包为例。冶炼过程中添加的各种脱氧剂、脱硫剂和造渣剂等总加入量约为350kg。因此，在精炼过程中可向熔渣中添加轻烧白云石180kg.；待静吹氩后，再向熔渣中添加轻烧白云石160kg.。

实施例2：

LF炉260t钢包在冶炼过程中共添加各种脱氧剂、脱硫剂和造渣剂等总加入量约为350kg。在精炼过程中，向熔渣中添加轻烧白云石210kg.；静吹氩后再向熔渣中添加轻烧白云石140kg.即可。