[实用新型]板式多道型导热组件的封口结构

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种板式多道型导热组件的封口结构，特别是针对一个内部具有多个平行设置的热管的板式导热组件的封口结构加以改良，使能达到更加完善的热管封口效果。

背景技术：

现有的平板型多道型热管基板结构，通常在该基板的内部设置有至少一个热管结构，并且在该热管的内部填装有用于辅助导热的流体，例如水、酒精或冷媒等，于装填完毕后将各该热管的开口处加以密封，制成一平板型热管。在一个常见的情形中，该基板内所具有的热管透过该热管一尚未封闭的开口，将散热液注入该热管之中，然后以机具将该热管接近开口处的一段加以一致性地压合或熔合，形成密封各热管的型态。

假设，一个基板单元具有数个平行设置在内部的热管，在进行封口作业时，由于每一热管与热管之间均形成有如墙一般的分隔结构，该分隔结构在传统的封口作业过程(例如采取一次性压合的手段)中，若是要完全将各热管的开口予以封合，则必须在压合各开口时一同压缩各该分隔结构，使能去除邻接各分隔结构处的间隙，以达到密封完善的效果。

可以了解的是，压合该分隔结构所需要的压力及工具的强硬度，明显大于压合各该开口所需要的压力及工具硬度，因此，若在该压合的过程中产生压力不够，或对材料压合作用不均匀的情况，将会使得封口作业不完全，造成封合度不够紧密而容易有漏失的疑虑；若为了确保各该封口结构具有良好而完善的密合性，而以较大的压力使各该分隔结构及开口都能完全被压合，则通常需要使用较大的压合力，换言之，就是需要增加压合机具在实施封口作业时的压合力，如此不仅将会减少封口机具的使用寿命且进行压合作业所需的能量也将大幅增加，加工可靠度又会相对下降，加工效能随之降低；而这些情形都不是我们所期望的。

此外，如果封口边缘非平直，或导热组件本身为非平板型(如曲面)时，上述的压合作业将更为困难，特别在凹向面的压合作业，其材料的推挤位移将更为不易，欲达到紧密压合的目的将更为困难。

实用新型内容：

本实用新型所要解决的技术问题是：针对上述现有技术的不足，提供一种板式多道型导热组件的封口结构，使之能确实且简易地达成完善的封口效果。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种板式多道型导热组件的封口结构，该结构包括一体成形的基板单元，该基板单元内具有数个平行配置的热管，该基板单元的裁切面对应各热管形成有数个开口结构，其特点是所述各热管之间设有分隔结构，且各热管的局部或该开口结构处的非分隔结构部位形成各自独立闭合的密封结构。

如此，对非分隔结构之处施以压合、熔合胶黏闭合或焊合等封口手段，使各个开口结构处形成各自独立的压合密封结构，有效改善已知封口结构中，因分隔结构的阻碍而容易在进行封口的过程中，造成密合不易的缺失。特别适用于多道式导热组件的封口作业，特别适合针对同时具有不同密封方位的导热组件进行确实而更完善的封口作业。

对于本实用新型所具有的新颖性、特点，及其它目的与功效，将在下文中配合所附图式的详加说明，而趋于了解；如图所示：

附图说明：

图1是多道型平板式热管的基板单元立体结构示意图。

图2是图1的侧示图，显示该基板单元其热管开口结构。

图3是图2的开口经压合形成密封结构的结构示意图。

图4是图3的立体结构示意图。

图5是本实用新型实施在不同轮廓基板单元的立体示意图。

图6是显示本实用新型在开口结构充填密封材料的示意图。

图7是图6的开口经压合形成密封结构的结构示意图。

图8是在封口时采取不同方向将开口形成密封结构的轮廓示意图。

图9是显示在压合后弯折该封口处加强密合度的示意图。

图10是显示在压合后卷绕该封口处加强密合度的示意图。

图11是本实用新型应用于非平面型板式导热的组件，且采用单向凹合的实施例示意图。

图12是本实用新型应用于非平面型板式导热的组件，且采用不同向合的实施例示意图。

图13是本实用新型应用于导热组件由上下壳嵌合成的实施例示意图。

图14是图13所示实施例的封口后的示意图。

标号说明：

10基板单元            101、102上下壳件

11热管                12分隔结构

121、122嵌合结构      13开口

14封口结构            15密封材料

16散热鳍片

具体实施方式：