[实用新型]一种轿车线束架构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轿车线束架构。

背景技术

现代汽车竞争激烈，新车型推陈出新的速度很快，价格竞争也很激烈，其中汽车电器设备配置也差别比较大，因此，各个汽车生产厂家为了降低开发成本，想尽了各种方法，比如采用沿件减少新模具的费用，通过不断变化各种配置来降低成本，其中电器件配置变化比较明显；再者就是通过不断优化各个零部件，降低成本。整车线束也不例外，线束设计需要兼顾各个车型的平台化和差异化，需要不断变化来适应配置的变化，而且还要考虑装配的合理性，需要在能够装配可行的前提下尽量缩短装配周期，提高生产节拍等。所以线束开发的难度很大，需要综合考虑装配，价格、整车电路系统功能实现、后期更改优化等方面的因素，而如何实现以上难题则是一项很复杂的课题。

在常规的线束划分中，通常会将仪表板线束、安全气囊线束、顶棚线束以及地板线束分开，这样做的好处是线束较短，生产容易，但是也存在不少问题，如：在前期整车电子电器系统设计的时候，各个模块ECU在设计时PIN脚出线定义一旦确定不容易更改，因为在前期设计的时候不可避免地出现各种设计变更，使得各个电子模块的PIN脚定义不断变化，给系统设计带来难度，也有可能使设计延期。另一方面，各个线束之间需要采用大量插接器来对接，对于线束设计，会使设计出错的几率加大，而且由于有了更多的对接，汽车在运行过程中出现问题的概率增加，电器性能会下降。布置方面：需要增加对接的插接器之间的固定，有可能要增加设计专门的支架来固定，而且还会占用室内本来就很紧张的空间。成本方面，由于增加的线束附件比较多，成本自然会比较高。

发明内容

本实用新型的目的旨在通过合理的线束划分、合理的线束路径布置，合理布置电器盒的位置，来减少整车线束回路总数量，减少因为不合理的设计造成的导线长度的浪费，同时又能解决整车的各个大系统的模块化装配问题。例如仪表板的模块化装配，门的模块化装配，发动机模块的模块化装配等问题。

本实用新型通过将传统的仪表板线束、室内地板线束、安全气囊线束、顶棚线束合并成一根室内主线束，减少主要线束之间的对接插件，并在前舱防火墙的适当位置开一个适当大小的孔，使得通往前舱部位的线束能够穿过，保证装配。

前舱线束和发动机线束设计成独立线束，分别与前舱电器盒对接。

门线束和室内线束在A柱位置处对接，选择带有自锁装置的插接器连同橡胶护套一起直接卡在A柱钣金上，能实现有效防水和门的模块化装配，而且对接后不占门和A柱之间的空间。

本实用新型的线束架构有以下优点：

A、能够满足仪表板模块化装配，由于仪表板模块化装配工艺是比较先进的工艺，它可以缩短整车装配的生产节拍，而且还可以在模块化装配之前进行电器系统的检测，防止装车后发现不合格而产生的巨大维修费用。

B、能够满足门的模块化装配；同样可以缩短整车装配的生产节拍。

C、能够减少线束与线束之间的对接，降低成本，提高电气性能；

D、方便某些模块或电器盒的设计，使之在设计时受线束设计变更的影响减小，同时也有利于线束的不断优化。

总之，该实用新型的线束架构能够避免传统线束架构划分中出现的问题，能够从整个电子电器系统的高度进行优化，对于整车设计有着积极的作用。

附图说明

图1为线束架构的平面示意图。

图中标号为：1、前舱线束；2、发动机线束；3、室内主线束；4、左前门线束；5、左后门线束；6、后保险杠线束；7、右前门线束；8、右后门线束；A、仪表板线束；B、室内地板线束；C、安全气囊线束；D、顶棚线束。

具体实施方式

如图1所示：本实用新型是将仪表板线束A、安全气囊线束C、顶棚线束D以及室内地板线束B四个部分合成了一根线束即室内主线束3，室内主线束3与前舱电器盒对接；将前舱线束1设计成一根相对独立的线束，只和前舱主配点中心也就是前舱电器盒对接，省去了和其它线束对接的插件，通过前舱电器盒内部来实现回路的对接；发动机线束2设计成一根独立的线束，只和前舱主配点中心也就是前舱电器盒对接，提高了发动机线束的相对独立性，也保证了发动机在装不同的车型的时候的独立，减少设计成本；四根门线束4、5、7、8通过选择合适的插接器来和室内主线束3对接，可以满足四个门的模块化装配。

本实用新型线束架构能够满足整车的仪表板的模块化装配，将室内主线束3事先在仪表板的分装线上分装好，然后随仪表板模块一起装入整车中，在装配的过程中，通往前舱的分支通过前舱防火墙，和前舱的配电中心相接。顶棚线束分支沿着A柱子往上进行布置。