[发明专利]高温岩棉制芯技术在不锈钢精铸件中的应用方法

说明书

一、技术领域

本发明涉及熔模铸造领域，特别是一种高温岩棉制芯技术在不锈钢精铸件中的应用方法。

二、背景技术

随着熔模铸造的不断发展，国内外不锈钢铸件的结构上尤其是深孔、弯孔、小孔等不规则的孔给铸造带来了很大的因难，许多精铸厂家不能大批量生产难度复杂的产品，成品率无法提高，给生产成本造成了大量的浪费。熔模铸造常采用尿素芯和陶瓷芯，这是因为，铸件内腔形状复杂，压蜡后脱模困难、压型制造费用高等因素。但是，尿素芯和陶瓷芯也有缺点：尿素芯溶解后，尿素不能回收，直接排放不利于环境保护；熔模的复杂内腔仍然要涂料，深孔、弯孔、小孔、异形内腔的铸造质量还是得不到解决。陶瓷芯在铸造中经过高温烧结后，陶瓷芯变硬，在清理过程中非常困难，必须通过钻和酸洗方能清理，铸件内部会产生大量气孔，成品率很低，无法批量生产。

三、发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明的目的就是提供一种高温岩棉制芯技术在不锈钢精铸件中的应用方法，可有效解决熔模的复杂内腔要涂料、清理困难，铸件内部产生大量气孔，成品率低，无法批量生产的问题，其解决的技术方案是，高温岩棉型芯是由以重量百分比计的：高温岩棉65％～75％、石英砂或莫英砂8％～12％、锆粉或石英粉10％～14％、硅溶胶或水玻璃7％～9％，总量为100％制成，首先将高温岩棉粉碎，目数达到20-30目，然后加入石英砂或莫英砂、锆粉或石英粉、硅溶胶或水玻璃，混合搅拌15～25分钟，使芯料均匀、松散、无结块后成芯料备用，再按以下步骤进行：

1、将制芯模具清理干净，将芯料装入制芯模具内经压力4～5.5MPa压制成高温岩棉型芯；

2、对高温岩棉型芯表面进行处理，方法是：

预先准备一个高压喷枪，喷枪内装有粘度通过流杯为15-20秒的锆英粉浆料，将喷枪接上压缩空气待用；所说的15-20秒是指通过使用流杯来控制涂料粉液比和粘度，因为涂料粘度对粉液比的微小变化较为敏感，同时粘度可以反映出涂料的流动性，它们是控制涂料性能的方法，国内使用的流杯容量为100mL，流出孔∮6mm±0.2mm的标准流杯；

将制好的高温岩棉型芯喷上0.5mm的锆英粉浆料，使型芯表面产生一种高温、光泽的耐火材料(可承受1600℃高温)，然后将制好的型芯放置于恒温室内干燥8～12h；

3、高温岩棉制模

将经过干燥的高温岩棉型芯准确地放入型腔内，通过FYY5(8)-2双工位卧式液压蜡模压注机将保温好的蜡液射入型腔，制成带有型芯的蜡模，经过品检修整后，将蜡模组树、再次品检送入制壳工艺，通过上涂料、撒砂、干燥，上涂料就是将组装好的蜡模置入面层浆桶里沾浆，撒砂是将沾浆的蜡模在淋砂机内均匀上砂，再将上过砂的蜡模在室温22℃、湿度60％的干燥室内干燥，如此重复五次或五次以上得到所需厚度的多层型壳；型壳经过1160℃的焙烧使其接近钢液温度，将通过JPS型节能快速中频感应炉精炼和配料的钢液浇入型壳内，待堆件冷却形成后，通过震动使零件表面型壳和零件内部的高温岩棉型芯自然脱落。

所说的高温岩棉是新一代岩棉材料，采用优质的天然岩石，经高温熔化、纤维化而制成的无机质纤维材料，具有较强的绝热性能、阻燃性能，其耐热温度可达1800℃，具有阻燃性好、塑性好等特点。

本发明将高温岩棉型芯用于零件内孔复杂、批量较大的产品生产中，可使产品成品率提高至90％，降低生产成本和工人劳动强度，简化了操作规程，减少环境污染，具有巨大的经济和社会效益。

四、具体实施方式

实施例1

高温岩棉型芯由以重量百分比计的：高温岩棉70％，石英砂10％，锆粉12％，硅溶胶8％制成，首先将高温岩棉用粉碎机粉碎成粉末状，目数达到20-30目，然后加入石英砂、锆粉、硅溶胶，混合搅拌20分钟，使芯料均匀、松散、无结块后制得芯料备用，再按以下步骤进行：

1、将制芯模具清理干净，将芯料装入制芯模具内，模具采用45#钢制作，制芯机可采用了25KN液压机，设备压力设定为4-5.5MPa，压制成高温岩棉型芯；

2、对高温岩棉型芯表面进行处理，方法是：

预先准备一个高压喷枪，喷枪内装有粘度通过流杯为15-20秒的锆英粉浆料，将喷枪接上压缩空气待用，

将制好的高温岩棉型芯喷上0.5mm的锆英粉浆料，使型芯表面产生一种高温、光泽的耐火材料(可承受1600℃高温)，然后将制好的型芯放置于恒温室内干燥8～12h；

3、高温岩棉制模