[发明专利]高质量隔膜和滤板的低成本制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种既能够有效节约资源，又能够高质量地制作隔膜或滤板的隔 膜和滤板的制造方法，属压滤机隔膜和滤板制造领域。

背景技术

本申请人所有CN100360296C、名称“一种塑料滤板成型方法”，滤板成型 模具位于油压机中且由油压机合模、开模，热流道塑料滤板成型模具的热流道口 位于热流道塑料滤板成型模具的上部或底部或侧部，注塑机构的出料口对准热流 道口，油压机合模，塑料原料通过注塑机构加热塑化后，其出料口经热流道塑料 滤板成型模具中的热流道注入模具的型腔内成型、冷却定型后，油压机开模即可 取出滤板。热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于成型模具上部时，其注塑机 构的出料口位于成型模具的上部且对准热流道口；热流道塑料滤板成型模具的热 流道口位于成型模具底部时，其注塑机构的出料口位于成型模具的底部且对准热 流道口；热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于成型模具侧部时，其注塑机构 的出料口位于成型模具的侧部且对准热流道口。成型模具的侧部指热流道塑料滤 板成型模具的四周任一面。采用螺杆将料塑化、计量，由螺杆进料注射装置将塑 化好的料自动通过模具热流道装置射入模具内成型，控制油压机放气、保压，待 其冷却后，打开油压机、自动脱模，取出成型后的滤板。

本申请人所有CN1274480C、名称“压滤机塑料隔膜注塑成型法”，塑料原 料通过注塑机的注塑部分加热塑化后，注入热流道成型模具中的热流道，再经加 热喷嘴进入塑料隔膜模具型腔内成型、冷却定型后开模即可取出膜片。塑料隔膜 成型模具采用二级合模，第一次合模构成塑料隔膜成型模具型腔，其型腔的厚度 大于塑料隔膜成型的实际尺寸，此时注塑机的注塑部分强制将塑化后的塑料注入 塑料隔膜的型腔内的瞬间，塑料隔膜成型模具二次快速合模，将塑料隔膜型腔内 的塑化塑料均匀地挤压到型腔的各个部分成型，冷却定型后开模即可取出膜片。

上述背景技术中美中不足的是：一是上述塑料隔膜或滤板的制作需采用热流 道模具，在大规格的摸具中热流导喷嘴需要较多，模具成本较高；二是因注塑压 力要求较高，所需注塑功率也较大，从而所需压机的锁模力也大得多，资源需求 较多；三是为了使塑料流动性好，而所需料温亦比较高，如果掌控不好，易造成 塑料老化。

发明内容

设计目的：在本申请人所有背景技术的基础上，既能够冷流道低压制作隔膜 或滤板，又能够冷热流道高低压混合制作或又能够热流道低压(比高压注塑可减 少喷嘴、降低锁模力吨位、降低注塑系统压力要求)制作隔膜或滤板的隔膜和滤 板的制造方法。

设计方案：为了实现上述设计目的。1、用于制造隔膜或滤板的下模和上模 之间，低压注塑时留有较大模腔间距的设计，是本发明的主要技术特点之一。这 样做的目的在于：一是由于注压成型是将注塑料筒中熔融状态的塑料熔体通过机 筒中的螺杆或柱塞杆注入模具的模腔内且在塑料熔体固化前，在外力的作用下， 将下模与上模压合，对熔融状态的塑料进行压缩成型，迫使成型后的塑料隔膜或 滤板的密度密实，也就是说，塑料隔膜成型模具采用二次合模，第一次合模构成 初期模具型腔，由于该型腔的容积大于成型塑料隔膜或滤板的实际尺寸，因此模 具型腔内的熔体流阻力很小，为塑料注射提供了定量低压进入的空间，其压力远 低于常规的注射压力70MPa以下，而塑料隔膜成型模具二次压合模具，则确保 了塑料隔膜型腔内的塑化塑料均匀地挤压到型腔的各个部分，实现塑料隔膜的低 压注塑成型；二是由于模腔的空间增大，大大降低了熔融塑料在摸具内的流动阻 力，从而大大降低了注射压力，节省了能源。2、注塑滤板时，模腔腔内壁特厚 的四周(凸台)或大型隔膜时，可设有一个或一个以上的热流道喷嘴或用柱塞式 蓄料压力补塑装置，是本发明的主要技术特点之二。这样做的目的在于：由于滤 板四周(凸台)的厚度比较厚，如果设有热流道喷嘴或用柱塞式蓄料压力补塑装 置，滤板四周的密度的密实度或由于定量注射精度误差而使熔融塑料熔体在固化 前尚未完全到位，或滤板四周特厚于板芯而固化收缩补充不足，不仅成型的滤板 芯中存在气穴，直接影响滤板的成型质量，而热流道喷嘴或用柱塞式蓄料压力补 塑装置的设置，既可以保证熔融塑料熔体可靠地到达模具型腔中从产品内部所需 补充的部位，又可以通过向模腔腔内的四周(凸台)及时加压补塑，极大地提高 滤板四周滤芯的密实度和承压强度。