[发明专利]一种谷氨酸提取的方法

说明书

技术领域本发明属于谷氨酸发酵生产技术领域，涉及一种谷氨酸提取的 方法。

背景技术国内外提取谷氨酸有很多提取方法，常用的谷氨酸提取方法有 等电点法、离子交换法、金属盐法和离子交换膜电渗析法等。目前，国内许多 厂家都是采用等电点法提取谷氨酸，主要利用谷氨酸是两性电解质的性质，将 发酵液加酸调pH至谷氨酸的等电点pH3.22，使谷氨酸沉淀析出。

在传统的等电工艺中，等电中和结束后进行一次沉降分离时必须要用清液 将固液混合物泵入高位贮罐中，然后从高位贮罐流入锥形离心机进行离心提纯， 分离后的固体要经过人工包装并运输到溶晶工序，然后将包装好的固体谷氨酸 投入到溶晶罐中，以获得纯度更高、品质更好的谷氨酸。

传统的等电工艺提取谷氨酸具有以下缺点：

1)、按照离心分离1万吨谷氨酸计：耗电30万度，不仅设备投资大，而且 能耗高；

2)、耗用筛网15付，价值2万元左右，包装、运输及投料环节要用工约6000 工日，费用36万元，包装过程中需要耗用包装物20万条，价值约40万元，物 耗高；

3)、在整个操作过程中，谷氨酸的损失率约0.3％，损耗约18万元。

发明内容本发明的目的是解决现有技术耗能高、生产成本高和谷氨酸损 失率高的技术问题，提供一种谷氨酸提取的方法，以克服现有技术的不足。

本发明的技术方案是在现有技术的基础上改进实现的，该方法中，增设了 混搅洗涤工序，可以将附着在结晶谷氨酸表面的杂质有效溶解到母液中，因此 能够起到提纯分离的效果。新方法的具体操作步骤如下：

1)等电中和降温：发酵液转入等电罐后，根据产酸情况兑加适量高流，体 积为15～20％，用水解液或pH1.5高流酸化液缓慢调pH至3.2，并逐渐降温至5～10 ℃，让发酵液中的谷氨酸充分结晶析出；

2)一次沉降分离：发酵液经等电结晶结束后，停止搅拌，静置6～10小时， 将上层清液泵入离子交换工序进行处理，底层沉降区清液泵入降温罐，降温至 5～10℃，输送到沉降分离器进行一次沉降分离；

3)混搅洗涤：把一次分离后的固体谷氨酸泵入混搅罐，用变晶母液调混搅 罐内的料液含固量的重量比为50％，用氢氧化钠碱液调pH3.8～4.0，搅拌 30～60min，搅拌转速控制在30r/min，使附着在谷氨酸表面的杂质充分溶解到母 液中去；

4)二次沉降分离：混搅洗涤结束后，停止搅拌，静置3.5～4.5小时，把上 层清液泵入水解工序进行水解处理，底层料液中的清液泵入二次沉降罐；

5)溶晶：用滤机洗液把二次沉降的固体谷氨酸冲入溶晶罐内，用氢氧化钠 碱液或味精母液调pH4.6±0.2，调节料液浓度为28～30Be′，通入蒸气调节温 度50±5℃；

6)变晶：溶晶结束后再经二次提纯处理，拉冷降温后，用滤机分离得到品 质较好的谷氨酸，直接进入味精精制工序。

本发明的新工艺比传统的工艺减少了机械离心分离和包装固体半成品运输 环节，增加了混搅洗涤工艺，混搅洗涤能够充分地除去附着在谷氨酸表面的杂 质，起到提纯的作用。该工艺可以实现全自动连续化的固液混合物料输送，从 而完全舍弃机械离心，避免人工包装、运输及人工投料等高强度的人力劳动， 同时减少谷氨酸的损耗从而提高收率，节省了大量的人力、物力及设备投资。

同传统工艺相比，万吨谷氨酸产能降低设备投资50万元，节约动力消耗30 万千瓦时，可减少用工5000工日，节约包装物20万条，降低成本损耗0.3％， 即万吨谷氨酸产能每年可节约成本106多万元，具有较好的经济效益和社会效 益。

节约成本计算：

300000千瓦时×0.6元+5000工日×60元+200000条×2元+10000× 0.3％＝106万元

同时该发明可以在传统的工艺基础上直接进行改造，万吨生产能力改造成 本仅需几万元，周期短，因此在整个谷氨酸发酵行业中具有极高的推广价值。

附图说明附图是本发明工艺流程示意图。

具体实施方式

实施例1本发明谷氨酸提取的方法具体操作步骤如下：

1)等电中和降温：发酵液转入等电罐后，用水解液缓慢调pH至3.2，并逐 渐降温至5℃，让发酵液中的谷氨酸充分结晶析出；