[发明专利]铝合金轧制板及其生产方法

权利要求书

1.一种铝合金轧制板，其特征是：以重量份表示，成份为Si 0.001～0.20份、Fe 0.001～0.50份、Cu 0.05～0.12份、Mn 1.0～1.3份、Mg 0.001～0.05份、Ni 0.001～0.1份、Zn 0.001～0.05份、Ti 0.001～0.02份和余量Al，合计100份。

2.根据权利要求1所述的铝合金轧制板，其特征是：所述成份中Si 0.001～0.10份、Fe 0.20～0.50份、Cu 0.05～0.1份、Mn 1.0～1.2份、Mg 0.001～0.02份、Ni

0.001～0.01份、Zn 0.01～0.05份、Ti 0.001～0.01份。

3.根据权利要求1所述的铝合金轧制板，其特征是：所述成份中Si 0.1～0.20份、Fe 0.001～0.20份、Cu 0.08～0.12份、Mn 1.2～1.3份、Mg 0.02～0.05份、Ni 0.01～0.1份、Zn 0.01～0.05份、Ti 0.01～0.02份。

4.根据权利要求1所述的铝合金轧制板，其特征是：所述成份中Si 0.01～0.10份、Fe 0.01～0.30份、Cu 0.08～0.10份、Mn 1.0～1.2份、Mg 0.01～0.05份、Ni 0.01～0.1份、Zn 0.01～0.03份、Ti 0.01～0.02份。

5.一种如权利要求1所述的铝合金轧制板的生产方法，其特征是：该方法包括以下步骤，

(1)按重量份混合各成分，混合后在750～770℃的条件下熔炼5～20min，当炉料全部熔化并达到熔炼温度时进行扒渣，然后搅拌均匀，得到铝合金熔体；

(2)将铝合金熔体在740～760℃的条件下精炼，然后导入静置炉静置；将铝合金熔体通过前箱温度为695～715℃、速度为100～1000mm/min的铸轧机，铸轧出厚度为7.0～7.8mm的毛坯料；

(3)将毛坯料经四重冷轧机中温轧制到2.0～3.0mm，轧制时将花纹辊装在毛坯料下面，平辊装在毛坯料上面，启动毛刷辊并注入润滑油，轧制成铝合金花纹板；

(4)拉弯矫直，淬火。

6.根据权利要求5所述的铝合金轧制板的生产方法，其特征是：所述搅拌为两次搅拌，第一次搅拌5～10min后停10～15min，进行第二次搅拌；所述静置是在温度为740～750℃的条件下静置9～11h；所述精炼的时间为15～20min，精炼时所用气体为氮氯混合气体或氩气。

7.根据权利要求5所述的铝合金轧制板的生产方法，其特征是：所述中温轧制时温度为30～60℃；所述轧制花纹板时的轧制速度为10～100m/min。

8.根据权利要求5～7任一项所述的铝合金轧制板的生产方法，其特征是：所述的淬火温度为350～450℃，淬火时间为10～15h。

9.一种如权利要求1所述的铝合金轧板的生产方法，其特征是：该方法包括以下步骤，

(1)按重量份混合各成分，混合后在750～770℃的条件下熔炼5～20min，当炉料全部熔化并达到熔炼温度时进行扒渣，然后搅拌均匀，得到铝合金熔体；

(2)将铝合金熔体在740～760℃的条件下精炼，然后导入静置炉静置；将铝合金熔体通过前箱温度为695～715℃、速度为100～1000mm/min的铸轧机，铸轧出厚度为7.0～7.8mm的毛坯料；

(3)将毛坯料经四重冷轧机中温轧制到0.5～1.0mm厚度时，再经四重箔轧机1-3个道次的轧制，箔轧轧制时将镜面辊装在坯料下面，注入润滑油并启动毛刷辊对镜面辊进行辊面清刷，轧制成镜面板；

(4)拉弯矫直，淬火。

10.根据权利要求9所述的铝合金轧制板的生产方法，其特征是：所述的搅拌为两次搅拌，第一次搅拌5～10min后停10～15min，进行第二次搅拌；所述静置是在温度为740～750℃的条件下静置时间为9～11h；所述的精炼时间为15～20min，精炼时所用气体为氮氯混合气体或氩气；所述中温轧制时温度为30～60℃；所述轧制镜面板时的轧制速度为10～100m/min，所述淬火是在温度400～430℃的条件下淬火7～12h。