[发明专利]具有双毛细结构的热管及其制作方法

说明书

技术领域

本发明有关于一种热管，尤指一种具有双毛细结构的热管及其制作方法。

背景技术

随着计算机的中央处理器(CPU)的运算速度不断提高，其所产生的热量也越来越高，以往由铝挤型散热器及风扇所组成的散热装置，已不能满足目前的中央处理器的使用需求，于是业内人士陆续开发出具有更高导热效率的热管(Heat Pipe)，并将其与散热器作组合，以有效地解决现阶段的散热问题；然而，热管内部的结构设计与工作流体多少，将关系到热管的导热速度及效率，当工作流体太多时将造成热管内部的气体槽沟缩小，而大幅度地影响到导热效率；反之，当工作流体太少则易使热管内部产生干烧(Dry Out)现象，而使热管损坏报废；基于前述理由，本发明人对热管及其制作方法进行创新发明。

公知的具有双毛细结构的热管，如中国台湾专利公开号200626862所揭示，其主要包括金属管、毛细结构及工作流体，其中该毛细结构包括沿金属管径向叠设的两层或两层以上丝网，该两层或两层以上丝网包括沿金属管圆周展开至少一层呈平面状的丝网及一层呈折状的丝网，该折状丝网在金属管内形成沿其轴向的流道，该工作流体则填注于该金属管内部。

然而，公知的具有双毛细结构的热管，其毛细结构由平面状丝网及折状丝网所组合而成，在实际使用上存在有下述问题，由于其毛细结构为丝网，因此在结构的强度方面稍显不足，往往在热管实际运作过程中产生塌陷情况，而影响其导热效率；另此类丝网的上、下均为粗糙面，不论在气体流通或液体回流，都将造成相当程度的阻挡作用，而令内部的流体不易高速移动及将热量带离。

此外，前述的公开案还揭露热管的制造方法，包括以下步骤：首先提供至少一层片状的平面状丝网及一层片状的折状丝网；其次将丝网逐层卷成筒状体；最后将上述筒状体置入金属管内。一般热管的外缘直径都不大，欲将丝网型态的毛细结构置入金属管内部已相当得不容易，又要将此组合毛细结构与金属管内壁面相贴附接触，如此更令热管的制作困难度提高，并导致热管的制作不合格率居高不下；着实有待加以改善。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种具有双毛细结构的热管及其制作方法，不仅可避免热管的干烧(Dry Out)损坏，且具有较佳结构强度，以有效地防止毛细结构塌陷现象，而能提高热管的导热速度与效率，且可提高热管的制作成品率。

为了达成上述的目的，本发明提供一种具有双毛细结构的热管，包括金属管、受热部、第一毛细结构、第二毛细结构及工作流体，该金属管内部形成有容腔，受热部形成于该金属管的一段，该第一毛细结构以金属粉末所烧结而成，且其对应该受热部而设置在该容腔内；该第二毛细结构容置在该容腔内并与该第一毛细结构的一端连接，且其具有内管及设于该内管与该金属管内壁之间的毛细组织；该工作流体填注于该容腔内部。

同时，本发明还提供了一种具有双毛细结构的热管制作方法，其步骤包括：

a)提供金属管；

b)将芯棒插入该金属管中，在该芯棒外缘及该金属管内壁之间形成有间隙；

c)将金属粉末填入该间隙内；

d)对该金属粉末进行加温烧结，在该金属管内部形成有第一毛细结构；

e)将该芯棒取出；

f)提供第二毛细结构；

g)将该第二毛细结构置入该金属管内部，并与该第一毛细结构的一端连接；以及

h)将工作流体填入该金属管内部，并对该金属管进行除气及封口压合。

本发明的具有双毛细结构的热管及其制作方法，借由在金属管的受热部内部形成绵密毛细结构，而在金属管的其余内部则形成有大容置空间的内管及槽沟，不仅可避免热管的干烧(Dry Out)损坏，且具有较佳结构强度，以有效地防止毛细结构塌陷现象，而能提高热管的导热速度与效率，且可提升热管的制作成品率。

附图说明

图1为本发明的具有双毛细结构的热管的截面图；

图2为沿图1中2-2线的剖视图；

图3为沿图1中3-3线的剖视图；

图4为本发明的具有双毛细结构的热管的制作流程图；

图5为本发明的芯棒插入金属管的截面图；

图6为本发明的金属粉末填入金属管的截面图；

图7为本发明的第二毛细结构未置入金属管的立体分解图；

图8为本发明的具有双毛细结构的热管的局部截面图；

图9为本发明的具有双毛细结构的热管应用到电子发热组件的使用状态图；

图10为本发明的具有双毛细结构的热管的另一个实施例的截面图。

附图标记说明

金属管10        容腔11