[发明专利]复合式锚垫板及其制作方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种可将较高的集中应力可靠地传递和分散到其抗压强度值相对于钢铁件 低3倍以上的混凝土建筑结构中的承压板，特别是一种能将锚具的集中力传递和分散到混 凝土锚固区中去的锚垫板及其制作方法。

背景技术：

混凝土结构用锚具由锚固件、锚垫板和加强钢筋等部件组成，锚固件4将预应力筋3 锚固住，而锚垫板8和加强螺旋钢筋6则预埋在混凝土7中(参见图9，图中由夹片41、 锚板42组成夹片式锚固件4，其锚固件也可以是其他类型的锚固件)，将锚固件传递过来 的集中应力分散，使之能较为均匀地传递到混凝土中去。由于该集中应力往往传递到锚垫 板上超过200MPa，而混凝土的抗压强度一般最高只有60MPa、抗拉强度最高只有6MPa，所 以，为了避免混凝土受到过大应力而开裂、破坏，锚垫板的尺寸不能太小，要有足够的表 面积分散应力。目前，国内的锚垫板为整体铸铁件或钢板制成，随着钢材价格的不断攀升， 其制造成本也愈来愈高。因此，迫切希望新的技术方案设计承压板，通过新的廉价材料替 代或部分替代钢材，达到降低生产成本的目的。

随着技术的进步，混凝土材料通过优选配方，在工厂养护条件下已经可以稳定地达到 100MPa以上，根据国外的报道，最高甚至可以达到800MPa，基本上与钢材的强度相当。 其成本按重量比不到钢材的一半，按体积比则不到钢材的1/4，所以，将这种超高强混凝土 与钢铁件复合，完全可能研制出成本更低的承压板。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种产品结构优化、钢铁材料消耗少、成本低、锚下应力更小、 分布更趋均匀的复合式锚垫板，以解决现有锚垫板消耗钢铁材料多、生产成本高的问题， 同时，还提供了构成该复合式锚垫板的超高强混凝土承压件所采用的活性粉末混凝土的组 分及复合式锚垫板的制作方法。

解决上述技术问题的技术方案是：一种复合式锚垫板，包括带中心孔的承压板，所述 承压板是由中心部分为中空的中间钢铁垫板和包覆在中间钢铁垫板下部或外周或下部及其 周边的超高强混凝土承压件构成的复合式高强砂浆承压板。

本发明的进一步技术方案是：其包覆在中心部分中间钢铁垫板下部或外周或下部及其 周边的超高强混凝土承压件是抗压极限强度＞120MPa，抗折极限强度大于12MPa的超高强 活性粉末混凝土构件，该超高强活性粉末混凝土构件是由以下组分材料制成的超高强活性 粉末混凝土制作成的构件，各组分含量以质量份数计算为：

硅酸盐水泥1000份，   石英砂600～1400份，

硅灰90～400份，      硅微粉100～400份，

石英粉100～300份，   高强钢纤维10～350份，

高效减水剂15～30份， 水250～320份，

AEA膨胀剂60～120份， 消泡剂0～2份，

乳胶粉0～15份，      聚酯纤维0～10份。

本发明的另一技术方案是：一种复合式锚垫板的制作方法，它是先将中间钢铁垫板制 作好，然后将其作为内模放入制作超高强混凝土承压件的构件成型模具中，加入制作好的 超高强活性粉末混凝土，制成中间钢铁垫板与超高强混凝土承压件复合的复合式锚垫板模 压件，再将复合式锚垫板模压件经自然养护或是自然养护与热水、高温养护工序后制成复 合式锚垫板成品。

其基本步骤包括：

A、预制中间钢铁垫板；

B、制作超高强活性粉末混凝土：

①备料：根据需要，按下述的超高强活性粉末混凝土的组分比例备料，各组分比例以 质量份数计算为：

硅酸盐水泥1000份，   石英砂600～1400份，

硅灰90～400份，      硅微粉100～400份，

石英粉100～300份，   高强钢纤维10～350份，

高效减水剂15～30份， 水250～320份，

AEA膨胀剂60～120份， 消泡剂0～2份，

乳胶粉0～15份，      聚酯纤维0～10份，

②灰、水混合：将水和除高强钢纤维以外的上述各组分倒入搅拌机中，搅拌均匀至糊 状，

③加高强钢纤维：向搅拌机中加入高强钢纤维，搅拌4～6分钟制成超高强活性粉末 混凝土；

C、制作复合式锚垫板模压件：