[发明专利]还原橡胶的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种还原橡胶的制备方法，特别是涉及废轮胎的还原橡胶的制备方法。

背景技术

我国属于橡胶资源紧缺的国家，尤其是天然橡胶，我国天然橡胶长期依赖进口，根据中国化工报2007年12月24日报道：2008年我国橡胶需求量达600万吨，增幅10％左右，其中轮胎用胶量占70％，大约420万吨。近几年来，橡胶价格均在高位运行，居高不下。另一方面，全球每年废弃轮胎900—1000万吨，我国随着汽车工业飞速发展，废轮胎量正迅速增多，造成环境严重污染，若不充分利用，十分浪费。我国综合利用的总体水平处于较初级状态，再生胶品质无法实现真正意义的循环利用。

发明内容

本发明的目的就是要提供一种废轮胎的还原橡胶的制备方法。本发明所述的废轮胎的还原橡胶的制备方法的技术方案是这样的：

a)将废轮胎胎粉与催化、活化剂充分混合；

b)将含有催化、活化剂的胶粉通过活化机进行催化、活化和接枝，产生改性后半成品胶；

c)通过混炼机对改性后的半成品胶进行混炼调质后得到高品质的还原胶-混炼胶；

d)压片成品包装。

本发明是将废轮胎胶粉通过催化、活化、接枝等再生处理，使品质得到充分提升，生产出还原橡胶(混炼橡胶)，可保持80％以上原胶物理性能，产品质量达到胎面胶物化性能指标，可用于农用车胎、胎面胶、自行车外胎、翻胎厂顶翻胎面等，实现真正意义废轮胎的循环再生，橡胶资源循环利用。根据中国汽车工业协会统计2006年我国汽车产销量分别达到727.94万辆和721.60万辆，同比增长27.32％和25.13％。我国已成为汽车消费大国，所以本项目有很大市场。

本发明采用催化、活化、接枝等先进工艺技术将废轮胎粉进行再生处理的工艺技术方案，与国内传统的水、油法生产再生胶工艺方案相比，其产品的性能大大优于水、油法，生产的产品可直接用于农用车胎，且生产过程污染少，三废可直接达到排放标准。

本发明的还原橡胶系由橡胶与再生胶通过二辊机械剪切作用，使再生剂均匀的包裹浸润胶粉颗粒表面，降低了废胶粒S-S交联链的链能，起“断硫作用”，并被再生剂包裹，以使废橡胶恢复活性，胶粉的目数越高，物理性能愈好，整个过程不需要脱硫，不产生大量废水，不排放废气，是一条先进科学环保，符合节能减排的工艺技术方案。由于本发明属高效益项目，当固定资产投资增加10％，产品售价降低5％，经营成本增加10％，企业仍有效益。本发明主要原料国内可满足供应，本发明环保和安全卫生措施可行，“三废”可达标排放，本发明属于资源循环再生利用项目，有很好的社会效益和经济效益，有发展前景。

附图说明

图1是本发明的流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例进一步说明本发明，但不是对本发明的限制。本发明所述的废轮胎的还原橡胶的制备方法的技术方案是这样的：

a)将废轮胎胎粉与催化剂、活化剂充分混合；

b)将含有催化剂、活化剂的胶粉通过活化机进行催化、活化和接枝，产生改性后半成品胶；

c)通过混炼机对改性后的半成品胶进行混炼调质后得到高品质的还原胶-混炼胶；

d)压片成品包装。

上述制备方法其工艺流程是：

(1)将胶粉分选后经磁选装置除去金属颗粒后送入拌合釜，并加入催化剂、活化剂，在拌合釜内进行拌合，经充分拌合后的物料由提升搅笼送入高位料仓备用；

(2)高位料仓物料经定量加料机控制计量进入活化主机进行活化处理，活化后物料由出料搅笼送入分散熟料机进行固液分离，温度处理和熟化处理；

(3)经熟化处理的物料进入混炼机进行混炼，控制温度50℃-90℃，并加入增强助剂进行胶料调整；

(4)经混炼后的胶料进入精炼机进行胶料精炼，对品质进一步调整，精炼时间为10—30分钟，控制温度50℃-90℃；

(5)经精炼后的胶料经压延后进行切片，并按品质不同分类包装。

以下通过一个具体实施例进一步说明本发明：

上述制备方法工艺流程为：

(1)将每批100～300重量份的胶粉分选后经磁选装置除去金属颗粒后送入拌合釜，并加入0.5～1.5重量份的催化剂、活化剂，在拌合釜内进行拌合，拌合时间为5～20分钟，经充分拌合后的物料由提升搅笼送入高位料仓备用；