[发明专利]高炉炮泥制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种高炉炮泥制备方法。

背景技术

小型高炉(1500m³以下)炮泥的技术(包括炮泥本身的技术参数，与生产工艺参数)参数与大型高炉炮泥有本质的区别，如果按小型高炉炮泥的工艺参数是无法满足大型高炉稳定出铁的要求。原材料的不同，特别是结合剂的不同影响了大型高炉炮泥的技术性能。现有高炉炮泥制备方法工艺简单，操作工人劳动强度大，配料不准确，原料温度、设备温度难以控制，从而对产品质量有一定的影响，具体表现在：1.泥料不均匀，产品性能不稳定；2.配料不准确，不能严格执行技术配方要求。

发明内容

为了克服现有高炉炮泥制备方法的上述不足，本发明提供一种劳动强度小、生产效率高的高炉炮泥制备方法。

高炉炮泥制备方法在配方确定之后，工业技术参数特别是温度是直接影响高炉炮泥性能的重要因素。主要工业生技术参数包括：在不同季节各原料所需温度，各设备所需温度，碾泥时间以及出料时最适合的泥温。

制备本高炉炮泥的原料可用公知的炮泥原料，如下述的三种公知的原料。

I制备本高炉炮泥的原料的重量配比为：

添加剂    5～20

结合剂    15～25

其它成分  电熔刚玉40～60

          碳化硅15～20

          粘土5～10

          焦粉5～8

          绢云母5～10。

II制备本高炉炮泥的原料的重量配比也可以为：

添加剂    5～20

结合剂    15～25

其它成分  电熔刚玉40～60

          粘土5～10

          焦粉5～8

          绢云母5～10。

III制备本高炉炮泥的原料的重量配比还可以为：

添加剂    5～20

结合剂    15～25

其它成分  电熔刚玉40～60

          碳化硅15～20

          粘土5～10

          焦粉5～8。

散状原料如添加剂与电熔刚玉、碳化硅、粘土、焦粉与绢云母的粒度为3mm～0.074mm。

将制备炮泥的散状原料加热到20℃-40℃干混合均匀，然后加入结合剂，碾泥40℃-60分钟，剂压成型。

制备本高炉炮泥的原料的最佳重量配比为：

电熔刚玉  50     碳化硅  17.5      粘土  7.5      焦粉  6.5

绢云母  7.5      添加剂  12.5      结合剂  20。

本高炉炮泥所用的添加剂为下述任一种公知的添加剂，它的主要成分有电熔刚玉、焦粉、SiC、粘土、绢云母，如下述成分(重量配比)的添加剂：

电熔刚玉  40-60    焦粉  10-15    SiC  15-20    粘土  5-15

绢云母  10-15。

本高炉炮泥所用的结合剂为下述任一种公知的结合剂：

焦油结合剂、树脂结合剂、水结合剂、沥青结合剂

一般用焦油结合剂，其成分主要为：煤焦油

工艺参数：原料温度：20℃-40℃

          设备温度：50℃-70℃

          碾泥时间：40℃-60分钟

          出料时泥温：50℃-70℃。

添加剂与每一种散状原料各放在一个贮槽，结合剂放在一个贮槽，在贮槽中将原料加热到各在20℃-40℃，一般贮槽加热到50℃-70℃，称量漏斗装置加热到50℃-70℃，保证原料的温度保持在20℃-40℃，碾泥机、圆盘给料机与成型机均加热到120～140℃，以保证原料温度保持在50℃-70℃。将散状原料在碾泥机干混合10～15分钟，在碾泥机中加入结合剂碾制40-60分钟，在50℃-70℃在成型机剂压成型。