[发明专利]低炉压强对流连续辊底式退火炉及退火工艺

说明书

技术领域

本发明属于有色金属热处理技术领域，特别是涉及一种适合铜及铜合金中间管的退火加工工艺，以及一种低炉压强对流连续辊底式光亮退火炉。

背景技术

近年来，随着中国经济的快速发展，中国有色金属铜加工行业不断成长，生产量不断扩大，其中冷凝管的加工生产已成为国内主要铜加工企业的主导产品之一，冷凝管是火力发电、舰船、海水淡化、制糖、制盐、化工、核电等热交换凝汽器用的一种重要材料。冷凝管的可靠性直接影响整个发电机组安全与经济运行，因此对冷凝管的加工制造要求严苛，其中以冷凝管的中间退火及成品退火技术最为关键。

目前铜合金管材采用盘管拉伸或联合拉拔机连续拉伸工艺生产：挤压管坯→轧制→连续退火→成品拉伸→成品退火。该工艺具有流程短、自动化程度高、成材率高的特点，然而由于连续退火过程中，工件的内应力无法全部消除，通常退火后，冷拉过程中易出现断裂的问题。另外，传统技术装备大多为周期罐式炉、或连续网链式马弗炉，无法满足特别是超长冷凝管(中间、及成品管)的退火要求，这也是本发明着力克服的技术难题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种能够缩短退火时间、降低热损耗，同时能够较好改善铜管冷拉性能的退火炉以及退火工艺。

本发明所采用的技术方案是：一种低炉压强对流连续辊底式退火炉，包括依次设置的装料台、加热室、强冷室以及贯穿所述的退火炉的辊道传动系统，所述的加热室中，辊道的上、下两侧均匀分布有多个加热元件，所述的加热室以及强冷室分别设置有内循环风机和外循环风机，在所述的加热室中：所述的内循环风机的进风口和出风口均位于加热室炉体内，并且所述的进风口垂直于辊道所在平面，所述的出风口平行与辊道所在平面；在所述的强冷室中设置有热交换器和隔板，所述的隔板位于强冷室炉体的中部，所述的辊道位于所述的热交换器与隔板之间，所述的强冷室炉体的顶部和底部分别开设有上开口和下开口，所述的外循环风机的进风口与所述的上开口相连通，所述的外循环风机的出风口通过设置在强冷室之外的连接管与所述的下开口相连，所述的隔板上均匀分布有复数个喷嘴，所述的强冷室炉体的上部和下部仅通过所述复数个喷嘴相气连通。

本发明更进一步的技术方案是：所述的退火炉还包括有位于所述的装料台与所述的加热室之间的前室、位于所述的加热室与所述的强冷室之间的后室和水冷室、位于所述的强冷室后侧的后室以及出料台，所述的前室、加热室、后室、水冷室、强冷室以及后室的炉体之间均设置有阻气帘，所述的前室的入口处和后室的出口处也设置有阻气帘。

所述的加热室分为多个相互分隔的区，所述的各区的炉体之间设置内部气流导流板及阻气帘，所述的各区的炉体内均设置有内循环风机，所述的各区的炉体内形成独立的气流循环。

在所述的加热室中，所述的加热元件与炉体之间还均匀地排布有平行于辊道所在平面的保护气体喷射管，且所述的喷射管上均匀开设有多个喷射孔，所述的喷射孔的中心线平行与辊道所在平面。

所述的内循环风机和外循环风机均具有：转轴、用于使该转轴从中穿过的基座、安装在该基座的上端和下端的两个密封圈，所述的基座在与转轴相接触的面上设置有凹部，所述的凹部、密封圈和转轴之间形成环绕转轴的气封室，所述的基座上还设置有用于流通保护气的通道，该通道的一端与保护气体的气源相气连通，另一端与所述的气封室相气连通。

另外，本发明还提供了一种低炉压强对流连续退火工艺，其主要是按顺序将工件依次送入前室进行预热、送入加热室加热并保温设定时间，最后将工件送入冷却区域进行冷却，所述的加热室以及强冷室分别设置有内循环风机和外循环风机，在所述的加热室中：所述的内循环风机的进风口和出风口均位于加热室炉体内，并且所述的进风口垂直于辊道所在平面，所述的出风口平行与辊道所在平面；在所述的强冷室中设置有热交换器和隔板，所述的隔板位于强冷室炉体的中部，所述的辊道位于所述的热交换器与隔板之间，所述的强冷室炉体的顶部和底部分别开设有上开口和下开口，所述的外循环风机的进风口与所述的上开口相连通，所述的外循环风机的出风口通过设置在强冷室之外的连接管与所述的下开口相连，所述的隔板上均匀分布有复数个喷嘴，所述的强冷室炉体的上部和下部仅通过所述复数个喷嘴相气连通。

本发明与现有技术相比具有如下优点：

1、冷却区采用强对流、均压式喷嘴技术，可保证系统的强冷却性、和内部气流的高稳定性；

2、加热室根据生产能力要求，分为多个独立控制区域，每个区单独设置强对流循环风机，加热独立PID自动控制，可保证炉温的稳定、均匀及高效传热；