[实用新型]客车铝合金顶板正反组焊胎具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铁路客车铝合金顶板组焊工装，特别是一种客车铝合金顶板正反组焊胎具。

背景技术

铝合金车顶部件生产需进行顶板工件正、反两面焊接，正、反焊接时工装需对工件定位和夹紧。以往此类工装包括两套胎具，即正面焊接胎具和反面焊接胎具各一套，都放在自动焊机生产台位上，在组焊过程中依次使用。其存在的缺点是，工装投入多，需多占自动焊机生产台位，不但造价高，而且生产效率低。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术需要两套胎具的缺点，提供一种客车铝合金顶板正反组焊胎具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案如下：一种客车铝合金顶板正反组焊胎具，其特征是具有由气缸联动机构的连杆带动的若干正反胎转换胎具单元，所述的正反胎转换胎具单元包括转动轴、定位支承座、套在转动轴上的转动体、固定在转动体上的正胎板、反胎板，所述的正胎板、反胎板相互垂直并且与转动轴平行。

本实用新型的有益效果如下：焊接工装设计了若干正反胎可转换胎具单元，即工装的正、反胎面分别由胎具单元的正胎板、反胎板组合而成，先通过气缸联动机构让工装处于反装胎状态，此时各胎具单元的反胎板处于垂直向上状态，而正胎板在反胎板下面处于水平状态，顶板工件(通过吊车)落在工装上进行反组装，自动焊机对工件进行反面焊缝焊接，待工件反面焊接完成，再通过气缸联动机构将工装转换到正装胎状态，此时各胎具单元的正胎板处于垂直向上状态，而反胎板在正胎板下面处于水平状态，顶板工件(通过吊车)落在工装上进行正组装，自动焊机对工件进行正面焊缝焊接，完成顶板工件的正反组焊。由一套工装完成客车铝合金顶板的正反组焊，节约工装费用，降低造价，少占自动焊机生产台位，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型客车铝合金顶板正反组焊胎具的一个正反胎转换胎具单元示意图。

图2为顶板工件在反胎板上反组装示意图。

图3为顶板工件在正胎板上正组装示意图。

图4为本实用新型客车铝合金顶板正反组焊胎具反装状态原理示意图。

图5为本实用新型客车铝合金顶板正反组焊胎具正装状态原理示意图。

图中标号示意为：1-反胎板，2-转动轴，3转动体，31-反胎板插槽，34-正胎板插槽，4-正胎板，5-顶板工件，6-联动机构，61-连杆，7-支承座。

具体实施方式

下面参照附图并结合实例对本实用新型作进一步详细描述。但是本实用新型不限于所给出的例子。

如图1、图4、图5所示，本实用新型客车铝合金顶板正反组焊胎具，具有由气缸联动机构6的连杆61带动的若干正反胎转换胎具单元，所述的正反胎转换胎具单元包括转动轴2、定位支承座7、套在转动轴2上的方柱形转动体3、固定在转动体3的插槽34、31中的正胎板4、反胎板1，所述的正胎板4、反胎板1相互垂直并且与转动轴2平行。

如图2所示，顶板工件5在反胎板1上反组装，便于对工件5的反面进行焊接。

如图3所示，顶板工件5在正胎板4上正组装，便于对工件5的正面进行焊接。

如图4所示，气缸联动机构6通过连杆61让工装处于反装胎状态，用定位支承座7使胎具单元定位，此时各胎具单元的反胎板1处于垂直向上状态，而正胎板4在反胎板1的下面处于水平状态，顶板工件(通过吊车)落在工装上进行反组装，自动焊机对工件进行反面焊缝焊接，在此过程中，正胎板4不与工件接触。

如图5所示，气缸联动机构6通过连杆61让工装处于正装胎状态，用定位支承座7使胎具单元定位，此时各胎具单元的正胎板4处于垂直向上状态，而反胎板1在正胎板4的下面处于水平状态，顶板工件(通过吊车)落在工装上进行正组装，自动焊机对工件进行正面焊缝焊接，在此过程中，反胎板1不与工件接触。

实施例中，根据顶板工件的长度来确定胎具单元的数量，一个可行的数据如下：正、反胎板的厚度为8毫米，胎具单元之间的距离为800毫米。