[实用新型]一种摩托车发动机汽缸头

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种摩托车发动机汽缸头，特别适用于强制风冷踏板摩托车发动机。

背景技术

通常强制风冷踏板摩托车发动机缸头出于对冷却、配气和润滑系统布置的考虑，其结构基本固定，考虑到冷却风扇通常在发动机右侧，为了能获得最佳冷却效果，将火花塞与冷却风扇同侧布置，配气机构链条形腔布置在另一侧。现有结构的摩托车发动机汽缸头存在以下不足：1、由于缸头与凸轮轴、摇臂固定支座为两个独立零部件，分别加工，再通过螺栓将凸轮轴摇臂固定支座、缸头和缸体三者共同固定，这样对缸头和凸轮轴、摇臂固定支座的加工精度要求高，否则会影响配合精度和整机的装配质量；2、进、排气道口位于燃烧室设计中心线上，与气门座圈同心，进、排气道为直道，尤其是进气道的直道结构不利于可燃混合气的充分混合和燃烧；3、气缸头形成的燃烧室为球冠结构，燃烧室容积较大，燃烧时间较长。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的是提供一种利于可燃混合气充分混合和燃烧、并提高发动机压缩比的摩托车发动机气缸头。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种摩托车发动机气缸头，包括缸头本体，缸头本体上设有进气道、排气道、燃烧室、链条形腔和螺栓安装孔，所述进气道的进气口和排气道的排气口与气门座圈同侧错位形成非直通的异形气道，所述燃烧室横截面为椭圆形。在进气口和排气口附近位于气门座圈轴线一侧(即进气口和排气口错位让开的位置)分别设有与火花塞安装空腔贯通的冷却风道。

进一步地，在缸头本体上设有凸轮轴、摇臂固定支座，缸头本体与凸轮轴、摇臂固定支座为整体结构。

相比现有技术，本实用新型缸头具有如下有益效果：

1、由于燃烧室改为椭球形，而椭球形燃烧室相对圆球形燃烧室形成的空间容积更小，可提高发动机的压缩比，提高燃烧速度。同时，椭球形燃烧室与缸体、活塞配合形成夹层，在压缩冲程对可燃混合气体有挤压作用，可形成强紊流，加强可燃混合气体的充分混合，更利于燃烧；

2、偏置的进气异形非直通气道，可使进入燃烧室的混合气体形成较强的涡流，进一步使可燃混合气混合更充分，燃烧也更加充分；

3、将凸轮轴、摇臂固定支座与缸头本体一体化，一次加工成型，减少了缸头装配零部件数量，提高了零部件的加工质量；同时由于是一次性加工成型，也提高了装配精度；

4、在进、排气道偏移后留下的位置形成冷却风道，冷却风道与火花塞安装空腔(燃烧室顶)贯通，在燃烧室顶部形成三通风道，可加强燃烧室顶部的冷却风流量，增强散热效果。

附图说明

图1-本实用新型主视图；

图2-图1后视图；

图3-图1仰视图；

图4-本实用新型立体图；

图5-图1俯视图；

图6-图2剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

参见图1～图6，从图上可以看出，本实用新型包括缸头本体1，缸头本体1上设有进气道、排气道、燃烧室2、链条形腔3和螺栓安装孔4。本实用新型结构上的改进有：

1、将进气道的进气口5和排气道的排气口6与气门座圈同侧错位形成非直通的异形气道，即将进气口5和排气口6同侧偏移燃烧室中心，见图1和图2。偏置的进气异形气道，可使进入燃烧室的混合气体形成较强的涡流，使可燃混合气混合更充分，燃烧也更加充分。参见图6，在让位留出的原来进气口和排气口的位置设置冷却风道7，左右冷却风道7与火花塞安装空腔8(即燃烧室顶)贯通，在燃烧室顶部形成三通风道，由此可加强燃烧室顶部的冷却风流量，增强散热效果。排气口偏移燃烧室中心的目的就是给冷却风道让位。

2、参见图3，以气门安装位置为限，将燃烧室2由常规的圆球形设计改为椭球形，即燃烧室2横截面由原来的圆形改为椭圆形。椭球形燃烧室相对圆球形燃烧室形成的空间容积更小，可提高发动机的压缩比，提高燃烧速度。椭球形燃烧室与缸体、活塞配合形成夹层，在压缩冲程对可燃混合气体有挤压作用，可形成强紊流，加强可燃混合气体的充分混合，有利于燃烧。

3、参见图4，将现有技术分别加工再装配的凸轮轴、摇臂固定支座9与缸头本体1，一次加工成型形成整体结构。不但能减少缸头装配零部件数量，提高了零部件的加工质量，而且一次性加工成型，也提高了装配精度；缸头上端面为斜面，与下端面形成一夹角，主要是让位方便凸轮轴加工和安装。

4、参见图5，考虑到缸头装配的可操作性，将螺栓安装孔4设于链条形腔3内，由此可增大链条形腔3空间，但不改变缸头缸体连接螺栓位置，形成连接螺栓在链条形腔内部，既增大了链条腔，又保证了连接强度，同时加大的链条形腔也保证发动机内部有足够的气流交换空间。