[实用新型]塑料造粒机给料系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种塑料造粒设备，尤其涉及一种薄膜、废丝和片料回收塑料造粒设备的给料系统。

背景技术

现有技术的薄膜、废丝和片料等回收料，加工艺复杂，造粒效率低下，生产成本高。为了简化生产工艺，提高生产效率，塑机行业的研究和生产单位纷纷提出了新的构思。如中国专利CN88270670U一种膜状废旧塑料湿料挤出造粒设备，采用至少两台串联在一起的等距不等深的螺杆挤出机，其中第一台为排水式挤出机，末台机为抽气式挤出机；两台挤出机之间用斜面模头和密封转接弯头连接，且加料采用辊式加料装置，滤网和热切模头采用手动斜面环结构连接。上述专利采用两台挤出机，生产成本及能耗较高，而效率偏低。

发明内容

本实用新型的主要目的是解决现有技术所存在的技术问题，从而开发一种提高挤出造粒效率，降低生产成本，节约能源消耗的塑料造粒机给料系统。

本实用新型的另一个目的是：提高造粒质量，确保造出来的粒子大小均匀，饱满而有光泽的塑料造粒机给料系统。

本实用新型的技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种造粒机给料系统，由粉碎机粉碎的料经输送管道系统送入装有感应器的进料桶，进入进料桶的料由搅拌机构输送至主机螺杆，其特征在于：所述的管道系统由与粉碎机出料斗相连的输送风机，与输送风机的出风口相连的输送管道以及与输送管道出口相连的旋风分离器组成；所述的搅拌机构由搅拌段和加压输送段组成；所述的搅拌段是安装在中心转轴上段的拌料杆，所述的加压输送段是安装在中心转轴下段的拌料杆与螺旋展开叶片和位于螺旋展开叶片下面的标准螺旋加压片相配合结构。所述的螺旋叶片与进料桶桶壁之间的间隙为10～70mm之间。

本实用新型的技术方案还可以进一步完善，

作为优选，所述的标准螺旋加压片的螺旋外径为主机螺杆长度的1∶1.2～1∶2；螺距是标准螺旋加压片直径的1/2～3/4；标准螺旋加压片绕中心转轴总长度在2～3倍的螺距。

作为优选，所述的标准螺旋加压片的前端，即：绕中心转轴约1/4的螺旋采用双螺旋；所述双螺旋所增加的螺旋叶片的参数与原螺旋叶片相同，连接在原螺旋叶片同向对称位置。中心转轴的前端径向与原主体的标准螺旋加压片起始位置相隔180度，作用是增加向下的压力发生次数。

作为优选，所述的拌料杆按螺旋展开叶片方向成120°绕中心转轴间隔分布。第一根拌料杆应选择在标准螺旋加压片的末端轴向向下半个螺距，也就是末端向下的螺距中间。拌料杆与进料桶桶壁间隙为15～30mm，根据总体系统的大小和所适用的物料而定。拌料杆长超过150mm的需作焊接加强。

作为优选，所述的旋风分离器为漏斗状容器，容器侧壁的上部设有与输送管道出口相连的进料口，容器的上面有一个伸入容器内并上、下敞口的圆筒体；容器的下口与主机料筒的进料口相连。

作为优选，所述的旋风分离器的下口与主机料筒的进料口之间通过连接法兰相连。

作为优选，所述的连接法兰有上大下小的锥度，上口径与旋风分离器出口直径相同，下口径与料桶开口直径相同；所述的锥度与旋风分离器下体旋风段的锥度相当。

作为优选，所述的中心转轴的轴头端部与主机螺杆距离在20～70mm之间。

本实用新型的有益效果是：整机结构合理，操作简便，运行均匀、平稳、可靠，挤出造粒效率高，降低了生产成本，节约能源消耗。并且使造出来的塑料粒子大小均匀饱满而有光泽，解决许多年来薄膜、废丝和片料回收效率低下，回收加工艺复杂的局面。

附图说明

附图1是本实用新型的一种系统结构示意图；

附图2是图1的侧视图；

附图3是图1的搅拌机构放大图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对发明的技术方案作进一步具体说明。