[实用新型]自卸车拉臂和油缸支架总成

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自卸车拉臂和油缸支架总成，特别是重型马勒里式自卸车的副梁的拉臂和油缸支架总成。

背景技术

通过检索和查新后发现以下三篇文献：

1、中国专利申请号为200520143032.3的文献是一种自卸车车箱抗扭支撑装置，其结构包括横撑、立撑和斜撑，所述的横撑和立撑垂直固定，所述的斜撑位于横撑和立撑之间，其与横撑和立撑固定呈三角形联接。

2、中国专利申请号为00230492.9的文献是汽车自卸装置，文献中自卸车的油缸安装在副梁上，支撑着托盘架中部，托盘架一端与副梁铰接，另一端与连杆连接，连杆另一端与车箱底座铰接，但没有从结构上根本解决问题。

3、中国专利申请号为200520143028.7的文献是搅拌车车架连接装置，文献中介绍了一种搅拌车车架连接装置，该车架包括副车架(即副梁)、搅拌筒前支架和搅拌筒后支架，其中该搅拌筒前支架和该搅拌筒后支架底部各具有多个支撑管，各支撑管两端分别通过搅拌车车架连接装置连接在该副车架上，并通过相应的结构来实现对车架的固定并避免应力集中，但是，没有从根本上解决副梁的焊缝撕裂的问题。

传统马勒里式自卸车副梁结构，在车箱举升时，油缸通过油缸下支座、拉臂通过大拉臂支架将各自产生的作用力传递到副梁上，这两个相互独立的力很容易造成油缸支架(船形件)的撕裂、压馈等损坏；而且拉臂和油缸支架总成在油缸和拉臂的作用力下产生的逆时针力矩，很容易引起油缸支架两端的焊缝撕裂，降低了副梁的使用寿命。

随着自卸车的重型化发展，自卸车承载越来越重，其举升机构所承受的力也越来越大，传统的马勒里式拉臂和油缸支架总成在拉臂和油缸频繁的重作用力下很容易产生疲劳损坏或撕裂焊缝，大大降低了副梁的使用寿命，其使用寿命明显不能与整车的使用寿命相匹配。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种自卸车拉臂和油缸支架总成：1、使用双支撑管将自卸车车箱举升时产生的内力由焊缝受力转化为副梁结构件受力；2、将油缸支座与大拉臂支架连接起来，使油缸和拉臂对副梁产生的破坏力转化为拉臂支架的内力相互抵消。

本新型的技术方案：本新型的自卸车拉臂和油缸支架总成包括副梁、支撑管、大拉臂支架、小拉臂支架、油缸支座、油缸支架，在两副梁1之间采用两根支撑管6连接，一对大拉臂支架3和一对小拉臂支架4有自身的孔穿在两根支管上固定，油缸支座5固定在一对大拉臂支架3上。

所述的拉臂和油缸支架总成，其油缸支座5上有连接孔9，一对大拉臂支架上有与之匹配的连接孔，左右油缸支架也有与油缸支座匹配的连接孔，油缸支座与大拉臂支架与油缸支架上的孔通过螺栓10将三者固定连接在一起，再通过油缸支架2与两副梁1连接。

所述的拉臂和油缸支架总成，两根支撑管的两端穿过油缸支架2的孔置于左右副梁的孔中固定。

所述的拉臂和油缸支架总成，两根支管之间的间距为80～200mm。

本新型的优点是：从根本上改变了拉臂和油缸支架总成的受力状态，将原来焊缝受力改为结构件受力，大大提高了副梁的使用寿命，

将油缸、拉臂对副梁的作用力在通过大拉臂支架后再传递到副梁上，两者与副梁的铰接点均在大拉臂支架上；大拉臂支架所受的力通过油缸支架和两个支撑管传递到副梁。将油缸、拉臂对副梁的作用力转化到大拉臂支架内部相互抵消，降低焊缝的受力；将大拉臂支架的扭矩转化为两个支撑管与副梁的结构受力，大大降低了焊缝所承受的作用力，提高了副梁重载下的使用寿命，满足了马勒里式重型自卸车的使用要求。

附图说明

图1是本实用新型的总体结构示意图。

图2是一侧内视结构示意图。

图3是本实用新型的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型：

如图1、图2、图3所示：先在副梁l、大拉臂支架3、小拉臂支架4、油缸支架2上对应位置各加工两个与两个支撑管6匹配的圆孔，再将两个支撑管6穿过上述各部件的两个圆孔，两根支撑管6的两端穿进副梁1的孔中，调整好尺寸后用焊丝将支撑管6与各圆孔焊接固定：两个圆孔保证两根支管之间的间距为80～200mm。另外同时在大拉臂支架3、油缸支架2上、油缸支座5上都钻有对应的螺栓连接孔9，将油缸支座5与大拉臂支架3与油缸支架2通过螺栓连接孔9用螺栓10连接起来，使之成为一个整体。8是油缸支座5上的油缸安装孔。7是大拉臂支架3上的拉臂与拉臂支架铰接孔。