[实用新型]一种电力机车变压器用油泵壳体

说明书

技术领域

本实用新型属于一种变压器的部件结构，具体说是一种变压器的冷却油泵壳体，主要用于铁路高速状态的机车变压器的冷却油泵。

背景技术

变压器油泵适用于大中型电力变压器、整流变压器、电抗器、电力机车牵引变压器等强迫油循环冷却系统。变压器油泵一是一种全密封结构的，内置潜油运行的三相异步电动机直轴驱动一离心式或轴流式叶片泵，专用于输送变压器绝缘油介质的流体机械。离心式变压器油泵适用于变压器强油风冷却器；轴流式变压器油泵(低扬程、大流量)适用于变压器片式散热器。

按驱动电机结构划分：目前国内配套采用①传统三相异步电动机专用潜油设计的普通型变压器油泵；②轴向气隙(盘式电机)电机驱动的盘式变压器油泵。两种结构的差别主要是驱动电动机不同，使用功能、安装形式完全相同。但是由于盘式泵其特有的轴向磁拉力作用，运行中须及时更换磨损的轴承，以防止转子落下引起强烈机械摩擦。目前国内外泵类产品是向高速、高效方向发展。适当高转速的变压器油泵不仅效率高而且体积小，运行稳定性好。当然，低转速可以提高轴承的运转寿命。但是随着叶轮直径的增加，平衡问题将更加突出，特别是作为叶片泵其叶片铸型、扭曲角度的一致性在工艺上误差难免，这些都是影响运行稳定性的关键因素，搞不好反而会降低轴承的运转寿命。目前国内许多单位大量配套采用轴向气隙(盘式电机)电机驱动的盘式变压器油泵(这种油泵适宜作成低速1000转/分以下)，此类问题将更加突出。因为盘式电机的轴向磁拉力是很强的(它就是靠这种旋转的轴向磁拉力进行磁电耦合使转子旋转起来，完成电能转换的)，轴向磁拉力会使轴承的磨损量间隙直接转化为定、转子间气隙的减少，直至定、转子铁与铁的强烈摩擦(盘式电机非常适于制成刹车电机：定、转子间安装刹车片，通电刹车，失电自由旋转)。所以对于变压器油泵尚有许多问题需要解决，尤其是随着我国铁路的不断提速，对于机车在高速状态时变压器如何提高冷却效率，保证机车的正常运行是至关重要的。

中国专利(专利号为CN95232472.5，名称为“高速节能变压器油泵”)公开了一种高速节能变压器油泵结构的改进。本实用新型包括离心式油泵，离心式油泵内具有叶轮，其结构要点是叶轮的叶片的进口安放角为20°～26°，叶轮的叶片的进口边同叶轮的轴线的倾角为28°～36°。

中国专利(专利号为CN03210998.9，名称为“轴流式变压器用油泵”)公开了另一种变压器用油泵，属于大中型变压器冷却系统用油泵。该系列油泵电机直接嵌入泵壳内装配，其电机转子与叶轮合为一体构成转子部件，电机定子与泵底座连在一起，构成定子部件。

但现有的电力机车变压器油泵普遍存在油泵体积大、泵体渗漏、绝缘等级低、故障率高、使用寿命短的不足，因此很有必要对此加以改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：针对现有电力机车变压器用油泵的不足，开发一种油泵体积更小、泵体无渗漏、故障率低、使用寿命长的电力机车变压器用油泵壳体。

本实用新型的目的是通过下述技术方案实现的：一种电力机车变压器用油泵壳体。油泵体包括蜗壳体、入口嘴和出口嘴，入口采用型钢锻压成型后进行机械加工，再与由钢板加工成型的蜗壳体前盖板焊接在一起，位于泵体的中心部位；外蜗壳体也是由钢板焊接后加工成型，壳体两面分别与前盖板和后盖板焊接在一起，且在蜗壳体的上端设有出口，涡壳出口为方形断面，断面入口宽度为40mm，出口与一由无缝钢管压制成型的出口锥管焊接在一起，出口锥管又与钢板加工成型的出口法兰焊接在一起，且出口锥管的起始断面从泵体进口方向看，逆时针旋转了15°，并将出口法兰中心从切线方向移到泵体垂直中心线上。

本实用新型的优点在于：采用壳体整体焊接结构，大大降低了油泵壳体的重量，且由于都是采用型材制作，所以可以保证各部分材质的均匀性，不会出现壳体渗漏问题，有效的解决原变压器油泵铸铁泵体渗漏油的问题，并缩小油泵体积降低油泵自身重量。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的结构示意图；

图2为本实用新型一个实施例的结构侧面示意图；

图3为本实用新型一个实施例的泵体出口结构放大示意图。

具体实施方式

附图给出了本实用新型的实施例，下面将结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

实施例一

从附图可以看出，本实用新型为一种电力机车变压器用油泵壳体。包括蜗壳体1、入口嘴2和出口嘴3，入口部分7采用Q235A钢锻压成型后进行机械加工成型，再与由钢板加工成型的蜗壳体1前盖板4焊接在一起，位于泵体的中心部位；外蜗壳体1也是由钢板焊接后加工成型，外蜗壳体1两面分别与前盖板4和后盖板5焊接在一起，且在蜗壳体1的上端设有出口8，涡壳出口8为方形断面，断面入口宽度为40mm，出口8与一由无缝钢管压制成型的出口锥管6焊接在一起，出口锥管6又与钢板加工成型的出口法兰9焊接在一起，且出口锥管6的起始断面从泵体进口方向看，逆时针旋转了15°，并将出口法兰中心从切线方向移到泵体垂直中心线上。