[实用新型]双层金属保温容器同步液胀成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双层金属保温容器同步液胀成型装置。

背景技术

中国发明专利申请200610122809.7公开了一种液胀成型工艺，采用金属管作为预制件，将金属管装入模具内并密封金属管两端，然后将高压液体充入管内，金属管壁受压膨胀在模具内成型；由于采用金属管作为成型预制件，只要将板状原材料焊接后即可使用，可以省去传统工艺对原材料进行多次拉伸及退火的繁琐工艺，提高了生产效率；然而，该液胀成型工艺对鼓形、球形等异形双层金属保温容器的加工处理无能为力；如果要在异形双层金属保温容器的壳体上设置浮雕图案或文字，传统做法是要对容器的壳体进行多道模压工序，然后，容器的壳体和内胆在各自单独成型后再组装并焊接口部，如图3所示，该加工方法虽然组装简单，但由于壳体和内胆是单独成型后再组装，如果内胆太大就无法组装，所以，容器隔热层的空间太大，容器内胆的容量太小，材料浪费太多，产品在市场竞争很小。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述存在问题，提供一种模具结构简单、成型加工方便、对容器壳体一次成型浮雕图案或文字的双层金属保温容器同步液胀成型装置。

本实用新型的工作原理：利用液胀成型原理，采用同步液胀成型工序，由第一液压通道的液压对双层金属保温容器的内胆形成液压支撑，由与第一液压通道的液压等压的第二液压通道的液压对双层金属保温容器的壳体形成朝向凹模型腔上的可成型浮雕图案或文字的凹腔的液压胀形，从而一次性液胀成型出具有浮雕图案或文字的双层金属保温容器。

本实用新型的同步液胀成型装置，包括上模架、自锁式模具、架设自锁式模具的模座、固设模座的下模架和同步液压通道；该自锁式模具包括锁紧圈、凹模型腔、定位圈、固定圈和型腔弹力张开装置；锁紧圈固接于上模架，且锁紧圈与凹模型腔两者之间呈锥度配合连接；凹模型腔由至少一组其型腔内侧壁有可成型浮雕图案或文字的凹腔的凹模单元构成，凹模单元至少预留一泄气孔；定位圈设置于容器口部，且定位圈的顶部可撑接于上模架；型腔弹力张开装置连接凹模单元；该模座包括座体、芯模和容器内胆保护座；芯模轴向套装于座体中、且固接于下模架上，容器内胆保护座轴向套装于芯模中；该同步液压通道包括第一液压通道和第二液压通道，第一液压通道通过第一控制阀经由上模架的进液口和定位圈的贯通孔而连通容器内胆的空间，第二液压通道通过第二控制阀依次经由下模架的进液口、芯模的贯通孔、容器内胆保护座的分流孔而连通容器内胆与容器壳体所构成的隔热层的空间。

本实用新型，为使容器定位更准确，定位圈与上模架的槽腔匹配而撑接。

本实用新型，在定位圈与容器口部之间设置有密封圈，该密封圈采用聚氨脂材料，材料硬度一般为75A，密封圈与容器口部有过盈量为0.2～0.4mm的紧配合，有效保护容器口部的密封，该定位圈同时保护容器口部及容器口部的螺纹不变形。

本实用新型，在容器内胆保护座与芯模之间设置有密封垫，该密封垫材料采用聚氨酯材料，材料硬度一般为75A。

本实用新型，型腔弹力张开装置为弹簧筋截面为矩形的弹簧，以提供较大的弹力，便于脱模。

本实用新型，锁紧圈与凹模型腔两者之间配合的锥度α＝12～15度，最佳配合的锥度为13度，其最佳锥度配合的方式是圆锥配合方式。

本实用新型，对于容器壳体为薄壁鼓形或球形的异型容器，由于壳体上下部在对焊处的变形很大、及对焊后壳体上下部的焊线由于内应力作用和壳体材料偏薄，容易造成焊接线凹陷、打磨焊线困难、影响外观及成品率低等问题，其容器壳体最好分为容器壳体上部和容器壳体下部，并在容器壳体上部和容器壳体下部的对接焊端各预留5～10mm的圆筒壁。

本实用新型的有益效果在于：

1)、同步液胀成型：第一液压通道的液压对容器内胆形成恒定的液压支撑，控制容器内胆不变形；由与第一液压通道的液压等压的第二液压通道的液压在凹模型腔的制约下对容器壳体形成恒压、且容器壳体朝向凹模型腔上的可成型浮雕图案或文字的凹腔的液压胀形；这是本实用新型的实质性特点和进步，同时，本实用新型的液胀成型可以成型出各种各样客户所需的形状和精美的图案、文字，融合了产品的实用性和艺术性为一体；

2)、液胀成型浮雕图案或文字的一次成型工序，减少了传统做法的复杂处理工序，不仅提高生产效率，也降低了废品率，还可以大大节约加工成本；

3)、针对异型双层金属保温容器，本实用新型可以做到隔热层的空间降到最小，有效增大容器内胆的容积率，而且保持真空隔热效果不变；