[发明专利]提高氧化铝生产蒸发工序排盐量的方法

说明书

技术领域：

本发明属于氧化铝生产技术领域，特别涉及一种在蒸水量相对较小的前提下保证较大排盐量的蒸发方法。

背景技术：

针对一水硬铝石型铝土矿的氧化铝生产工艺，目前可选的溶出工艺方案一般有两种：一种为循环母液Nk≈250g/l，溶出温度T≈260℃的管道化+高压釜的溶出工艺，其蒸水量为3.0～3.8t/t-AO；一种为循环母液Nk≈200g/l，溶出温度T≈280℃的管道化强化溶出工艺，其蒸水量为1.0～1.6t/t-AO。在设备(溶出高压隔膜泵喂料泵)能满足工艺条件(流量、出口压力)的前提下，后一种溶出工艺更能节能。因此氧化铝生产中采用管道化强化溶出工艺是今后的趋势。

氧化铝厂采用管道化强化溶出工艺后，全厂的蒸水量急剧减少，但同时随着矿石的贫化，矿石A/S从13～15降到6～8。为保证溶出和沉降性能，要求配矿时添加的石灰量(按有效Ca计)，也从8％左右增加到13％左右，这样造成全厂排盐量从大约46kg/t-AO增加到55kg/t-AO。

现蒸发器组设计蒸水能力一般为220t/h左右，强制效加热面积为540～800m²，强制效蒸水能力为15～30t/h，排盐(盐成分Na₂CO₃)能力为4000～5000kg/h。

对于一个铝土矿来源为低A/S的一水硬铝石型氧化铝厂，其氧化铝生产规模为800kt/年，当采用管道化强化溶出工艺后，其全厂的蒸水量约175t/h，排盐量约6000kg/h。而目前现有的蒸发工艺流程使蒸发工序的蒸水能力有富裕，而排盐能力不够。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题：

提供一种提高氧化铝生产蒸发工序排盐量的方法，以解决现有技术中蒸发工序蒸水能力有富裕，而排盐能力不够的技术问题。

本发明采用以下技术方案：

将一组蒸发器出来的蒸发母液送入两组强制效中进行排盐，一组强制效的出料温度为90～110℃，苛性碱浓度为310～330g/l，另一组强制效出料温度80～100℃，苛性碱浓度为310～330g/l，两组强制效出来的含盐料液在盐沉降槽混合，混合后料液温度为95～100℃。

一组强制效从第二级闪蒸进料，用新蒸汽加热，产生的二次蒸汽用于加热蒸发器组中第五效；另一组强制效从第三级闪蒸进料，用蒸发器组中第一效出来的二次蒸汽加热，产生的二次蒸汽用于加热蒸发器组中第六效。

蒸发原液从蒸发器组中的第六效和第五效同时进料

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、从工艺流程上解决在蒸水量相对较小的前提下保证有较大排盐量；

2、两组强制效的加热蒸汽温度不同：一组为新蒸汽，另一组为蒸发器组第一效产生的二次蒸汽，这样可避免在强制效的蒸水量较大，需要的蒸汽量较多时，蒸发器组第一效的加热面积不至于过大；

3、两组强制效所产生的二次蒸汽温度和返回蒸发器组的效数不同。一组用于加热蒸发器组第五效，一组用于加热蒸发器组第六效，这样可避免因强制效返回的二次蒸汽量过大而使第五效和第六效的单体设备加热面积过大，有利于改善整个蒸发系统的热平衡，使其热工制度及设备选型更趋合理。

附图说明

图1为本发明蒸发工序排盐方法的流程示意图。

具体实施方式：

本发明的实施例：

蒸发原液从蒸发器组第五效、第六效同时进料，按照正常的蒸发逆流工艺进行蒸发，一组强制效从蒸发器组第二级闪蒸进料，用新蒸汽加热，出料温度90～110℃，苛性碱浓度为320g/l，产生的二次蒸汽用于加热蒸发器组第五效；另一组强制效从蒸发器组第三级闪蒸进料，用蒸发器组第一效出来的二次蒸汽加热，出料温度80～100℃，苛性碱浓度为320g/l，产生的二次蒸汽用于加热蒸发器组第第六效，两组强制效出来的含盐料液在盐沉降槽混合，混合后料液温度为95～100℃。