[发明专利]活性染料无盐染色工艺

说明书

技术领域

本发明属纺织漂染行业，涉及棉纤维活性染料的染色工艺，特别是一种无盐促染的活性染料的染色工艺，甚至可以在中性条件下进行染色、固色的一种染色方法，本工艺特别适用棉纤维或者与之混纺的任何外观形态的纺织品的活性染料染色工艺。

背景技术

活性染料自1956年第一个品种问世经几十余年发展到1992年，世界消耗量达6.3万吨，品种531个，尤其是近20年来新的活性染料竭染法染色工艺和新近10几年开发竭染法用的活性染料，对提高纺织品的档次和产品的结构及多品种小批量染色等具有重要意义。

活性染料染色一般经吸附、扩散和固着三个阶段，前二个为上染阶段，最后是固着阶段(染料中活性基团在碱性条件下与纤维发生反应)。一般活性染料的直接性较低，活性染料与纤维亲和力较小，上染率较低，在染浴中需加入大量的盐进行促染，才能达到较高的上染率，因此，使染色成本大增，同时排放的废水中含有大量的氯离子增加了废水处理的负担。例如:中国授权公开号CN1091819C，专利号00103414.6棉花散纤维染色加工方法，和中国授权公开号CN1584194，专利号200410025172.0棉纤维的染色工艺，两者均公开了棉纤维使用活性染料进行染色的一种染色工艺，工艺中均需要使用大量的盐剂做促染，并用了较多的碱剂固着。

活性染料固着要在碱性条件下完成，而碱也促使活性染料与水反应，使染料失去活性，不仅造成大量的染料损失，也影响印染织物的水洗色牢度。这是因为水解染料会吸附到织物上，在水洗过程中也不易完全清洗掉，尤其是特深色尤为严重，也因此造成活性染料固着率偏低，对于个别特深色由于染液与纤维上染达到一种色饱和平衡，无法染得较好的色泽深度，而且纺织品后处理负担重，废水色度大等问题。一般活性染料的上染率是70％，固着率约在45～55％之间。即使是目前已知新开发的竭染用的活性染料在大量的促染剂和最佳的固着碱剂处理条件下，最大上染率在90～95％左右，固着率约在80％上下。

现有的冷堆染色法较好的解决了棉纤维活性染料染色在低盐或无盐促染条件下进行染色，以达到最高的固着率和最佳的染色牢度，并实现节能降耗的目的，但是此工艺有下列不足:例如对染料的类型、纤维的外观形态、以及染色设备的选择性极强，染色需堆置8-24小时，时间长，且需要大量的碱剂固着等问题。

发明内容

本发明的目的之一:是为解决活性染料与棉纤维亲和力低的问题，让棉纤维增加与活性染料之间的染色席位，在无盐或者低盐剂促染的条件下提高染料与纤维的直接性和透染性，将活性染料在棉纤维上的上染率和固着率提高到最高与最佳点，令活性染料在棉纤维上可以达到最佳的深色上染效果。在保持现有的染色品质的前提下，实现尽可能简单的操作方法，最低能耗与时耗的一种活性染料的染色方法，同时产生尽可能低的生产成本，将排放的染色废水的色度及含盐量等降到最低点。

实施该发明的技术方案是:

该发明的方法包括:前处理、改性处理、染色、后处理、后整理工序。其中:前处理是将棉纤维用现有已知的前处理方法处理制得合格的半制品，用现有已知的棉纤维改性剂对棉纤维进行改性处理，令棉纤维增加与活性染料之间的亲和力与染色席位，从而实现活性染料染色可以在无盐促染条件下完成染色。其中选用聚表氯醇的胺聚物，或用聚表氯醇与聚胺类的共聚物在碱性条件下50～102℃进行改性处理30～75min为优选改性剂和优选改性工艺，并且棉纤维前处理与改性处理优选的分二浴二步法完成，适合任何棉纺织品的改性处理。

也可有选择的选用专用特制的系列前处理助剂将棉纤维的前处理煮漂工序与改性处理工序按现有已知的处理方法进行同浴，一浴一步法处理加工，加工完毕按现有已知的方法将棉纤维洗水至净转入染色工序。

经改性处理后的棉纤维与活性染料亲和力好，棉纤维可以极大地增加与活性染料间的吸附亲和力并增加一定的染色席位，可在无盐或者低盐剂促染的条件下提高染料与纤维的直接性和透染性，从而使活性染料在棉纤维上的上染率和固着率提高到最高点，令活性染料在棉纤维上可以达到最佳的特深色上染效果，如选用适合的特定的活性染料可以让活性染料在无盐无碱条件下完成染色与固着工序。