[发明专利]重型汽车橡胶支座和板簧支架总成

说明书

(一)技术领域

本发明涉及汽车用橡胶支座和板簧支架总成技术领域，特别涉及一种适用于重型工程车辆平衡后悬架的滑动式重型汽车橡胶支座和板簧支架总成。

(二)背景技术

传统重型汽车平衡后悬架的结构多数是整体平衡轴，上下推力杆均为直杆，板簧一级减震，末端和板簧支架滑动连接支撑。由于上下推力杆为直杆，所以汽车横向定位功能较差，为了防止驱动桥左右位移，需要依靠板簧、导向板和板簧支架限制桥的横向移动。斯太尔传统板簧支架是半封闭形式，后来增加了侧面限位功能，板簧支架变为矩形封闭框架结构，装配这种板簧支架结构的车辆平顺性，稳定性均较差，现在已经趋于淘汰。

现在常见的平衡后悬架一般装配独立平衡轴、V型推力杆定位，弹性减振装置一般为钢板弹簧加橡胶支座。由于存在钢板弹簧和橡胶支座两级减震，所以车辆的平顺性较好。橡胶支座的基本结构形式是上下有两个端板，中间有圆形、矩形或其他形状的橡胶体，橡胶体内上下均布多片平行的、相互间隔的金属片。下端板四角有孔和桥壳固定连接，上端板和板簧连接，连接方式基本可分为螺栓连接式和滑动式两种。

螺栓连接式的橡胶支座就是在板簧的一片和二片中间制出间隙，间隙内插入固定夹板，其四角有孔，橡胶支座上端板的对应位置同样制有4个螺纹或孔。装配时，端板和夹板通过螺栓连接，每端使用4个螺栓，共8个，这就实现了板簧和橡胶支座的固定连接。这种结构的橡胶支座另外一个特征是上下端板和橡胶体中心有孔洞，孔洞里穿有中心螺栓，螺栓头和螺母分别卡住上、下端板，当车桥和车架做远离运动时，中心螺栓受到拉力从而使橡胶支座的最大伸长量受到限制，从而限制了桥壳和车架的远离运动。

这种结构的橡胶支座一个缺点是由于连接螺栓的存在，固定夹板和上端板不得不做的较大，这就增加了和轮胎、车架干涉的几率；另一个缺点是上述的8个螺栓相对难以安装和拆卸，增加了装配和维修的时间和费用，对螺栓还必须要求正确的拧紧力矩，否则连接容易失效；最后，由于橡胶支座中心螺栓的存在，当汽车长期在某种较差工况下作业时，中心螺栓容易折断造成橡胶支座失效。

滑动式的橡胶支座的上端板做成前后两侧折弯的拱形或弧面形状，取消了和板簧的连接螺纹或连接孔，由于不再承受拉力，所以取消了中心螺栓，其余结构和第一种基本相同。板簧第一片和第二片无间隙。

这种橡胶支座的优点是由于取消了和板簧的连接螺栓，所以装配和维修较为简单快捷。但缺点是由于取消了中心螺栓，橡胶支座不能限制桥壳和车架的分离运动，所以必须增加限位链条，这也使得整体结构较为复杂。

如图1所示为最近某汽车公司公开了一种较新的橡胶支座，突出特点就是其上端板变成了矩形封闭框架的板簧支架结构。装配时，先用螺栓将橡胶支座的下端板固定在桥壳上，然后将板簧末端缝隙直接插入板簧支架结构的上端板中。这种橡胶支座既使得装配较为简单，又由于存在中心螺栓，所以保留了下限位功能。但仍然由于中心螺栓容易折断，所以橡胶支座容易失效。

上述三种橡胶支座都存在一个共同的缺点就是不能承受横向力，当车辆(特别是工程车辆)载荷较大、路况较差、转向较为频繁时，V型推力杆受力恶劣，很容易失效，V杆失效后驱动桥和车架在横向上就无法定位，车辆无法继续行驶。因此必须在重载下修车，这样做首先对维修人员而言比较危险，其次由于在站外作业无法保证车辆维修质量。

(三)发明内容

本发明为了解决以上现有技术存在的不能承受横向力、维修不方便的问题，提供了一种不但能保证原有的减振效果，而且优化了原有橡胶支座的受力，提高了橡胶支座的使用寿命，在装配和维修方面同样简单，方便实用的重型汽车橡胶支座和板簧支架总成。

本发明是通过以下措施来实现的：一种重型汽车橡胶支座和板簧支架总成，包括橡胶支座、板簧支架，其特征在于：所述的板簧支架呈封闭或半封闭框架结构，橡胶支座安装在框架结构的空腔内。

本发明橡胶支座包括上端板、下端板和位于上端板和下端板中间的橡胶体，上端板上表面呈圆弧形，下端板和板簧支架连接。

本发明所述的橡胶体截面呈矩形，前后方向上小下大呈梯形，中间有数层相互平行的金属片。

本发明橡胶支座还包括位于上端板、下端板之间的若干个中间板，三者呈平行的曲面，且通过橡胶体硫化为一体。

本发明所述的上端板前后两侧设有向下的翻边，下端板前后两侧设有向上的翻边。

本发明所述的上端板前后两侧设有向上的翻边，下端板前后两侧设有向下的翻边。

本发明所述的下端板上设有防剪孔，所述的板簧支架底面相应位置上设有防剪孔。

本发明所述的上端板上硫化着一层橡胶体，用于减轻车辆空载时的噪音。