[发明专利]一种6mm钢板轧制工艺

说明书

技术领域

本发明涉及冶金工业板材轧制工艺，特别是一种中厚板轧机轧制6mm钢板的轧制工艺。

背景技术

6mm的钢板现在一般由热连轧机、炉卷轧机轧制，但轧制出的钢板宽度＜1800mm，而且只能生产普通钢种，不能满足市场的需求。为生产宽度大于1800mm的6mm钢板，人们尝试用中厚板轧机来轧制。中厚板轧机设计中所轧制钢板的规格为，板宽600-3800mm，厚度6-200mm。但是，在实际生产中用中厚板轧机轧制小于7mm的钢板会出现波浪形、镰刀弯、刮框、轧废等诸多问题，生产特别不稳定，不能形成批量生产能力。主要原因是薄宽钢板轧制状态不易稳定，温降非常快，对辊型、轧制条件要求非常高，在高速轧制薄钢板时，液压AGC系统不稳定，传统模型预测精度偏差大。

发明内容

本发明的目的在于，针对现有中厚板轧机在轧制小于7mm钢板时所存在的诸多问题及不能形成批量生产能力，而提出一种中厚板轧机轧制6mm钢板的轧制工艺，它可有效解决现有中厚板轧机轧制6mm钢板时所存在的诸如：轧制不稳定、波浪形、镰刀弯、刮框、轧废等问题，可产出合格的产品且形成批量生产能力。

通过下述技术方案可实现本发明的目的，一种中厚板轧机轧制6mm钢板的轧制工艺，其特征在于：

1、坯料的出炉温度≥1200℃，终轧温度＞740℃；

2、坯料厚度≤250mm，轧后毛板宽度≤2800mm、长度≤50m。

3、轧制道次设为11-13道次。

4、在开轧目标板前，轧机应具备连续轧制时间30分钟以上，使工作辊热凸度稳定；开轧目标板前，应先按由厚至薄的顺序轧制10-15块其它规格的板材，而且至少最后4块的厚度≤10mm，使模型自适应系数逐步逼近到6mm板的轧制状态。

5、优化液压AGC(自动厚度控制，以下同)增益，确保AGC系统稳定，轧制过程中自动调节AGC增益，当轧件厚度≥10mm时，AGC增益固定为90％；当轧件厚度＜10mm后，AGC增益按正切为0.1的线性函数自动递减；直至轧件厚度≤6mm后，AGC增益固定为50％。可以避免AGC系统振荡。

6、最后3道次采用等比例凸度控制方法控制板形，轧制力逐道下降，最后道次轧制力设定值为轧机最大轧制力的0.32-0.38倍，道次间轧制力自适应系数设为0.35-0.45，比例凸度设定在0.7％～1.5％之间。

7、输送辊道线速度与轧机工作辊线速度匹配，最后3道出口侧输送辊道线速度比轧机工作辊线速度快3-5％，入口侧输送辊道速度比轧机工作辊线速度慢3--5％，可避免钢板堆叠。

8、刚换上的工作辊不能立即轧6mm目标板，轧制时间应大于4小时才可轧制目标板。

9、坯料厚度＜150mm时轧制道次设为11道次，坯料厚度≥150mm时，轧制道次设为13道次；

10、采用合理的辊型制度。支承辊采用正辊型，双曲线形式，凸度为0.2mm，

本发明的效果在于：由于采取了上述有效措施，在6mm目标板的轧制过程中，轧制稳定，轧件无波浪、飘曲、镰刀弯、刮框、轧废等诸多问题；轧件能顺利轧制，能在最后3道次保证轧件比例凸度在0.7％～1.5％之间，避免了轧件在轧机内发生横向移动，目标板同板差在±0.1mm，异板差在±0.15mm，可批量生产出合格产品。

下面结合实施例对本发明进一步阐述：

具体实施方式

实施例1：先用30分钟以上时间，轧制13块其厚度为20-7mm之间的钢板，由厚至薄安排，最后4块钢板的厚度依次为10、9、8、7mm。坯板厚度为120mmm，轧制道次设为11道次。支承辊已使用10天，工作辊已使用13小时。AGC增益设定：轧件厚度≥10mm时为90％，轧件厚度≤6mm为50％，轧件厚度在10mm～6mm之间，AGC增益按正切为0.1的线性函数自动递减，这可避免AGC系统振荡。最后道次轧制力设定为轧机最大轧制力的0.33倍。最后3道次自适应系数0.39，比例凸度设定为0.8％。最后3道次出口侧输送辊道线速度比轧机工作辊线速度快3.5％，入口侧输送辊道速度比轧机工作辊线速度慢3.5％。轧件、轧辊及轧制工艺参数见列表(轧制参数测量值为轧件中间1/4长的测量平均值)：

(1)6mm板轧制模型参数(伸长轧制阶段)