[发明专利]同轴连接器外壳的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及同轴连接器的生产工艺，更具体地说，一种同轴连接器外壳的加工方法。

背景技术

同轴连接器的结构如图1所示，其左部是圆形壳主体101，右部是基座102。传统同轴连接器外壳的加工方法是是一人控制一台车床或者铣床等加工设备，要用金属棒材做基材，经车、铣等加工才能形成外壳，再由铣床加工出基座上的凸起部分(或者包含引脚)。用这种方法每次只能加工一个外壳，生产出来的外壳均是单独的个体，只能采用″滚镀″法来电镀金等金属材料，所以外壳的外壁、内壁、基座上不同位置处电镀金属的厚度基本相同。

另外，这种加工方法中，金属棒材的直径要大于外壳基座的对角尺寸，且金属棒材长度大于外壳长度。对于图2A和图2B所示的外壳，L1＝3.4mm，其对角尺寸＝1.414×L1＝4.88mm，长度为5.0mm；此时金属棒材的直径应大于4.88mm，金属棒材的长度应大于5mm，总的材料体积至少为93.5立方毫米。可见，这种加工方法既浪费材料，也浪费人力，加工效率很低。

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提供一种生产效率高，生产成本低的同轴器外壳加工方法。

本发明的技术方案是，提供一种同轴连接器外壳的加工方法，其中采用金属带材作为基材，并设置专用的冲压模具，按以下步骤加工同轴连接器外壳：

(S1)将所述冲压模具装设于冲床上；

(S2)放入所述金属带材；

(S3)启动所述冲床对所述金属带材进行冲压，得到至少一个冲压成型的同轴连接器外壳。

在本发明所述方法的步骤(S3)中，每次所得到的同轴连接器外壳与所述金属带材之间可以是断开的；或者，每次所得到的同轴连接器外壳与所述金属带材之间局部相连，相邻两个同轴连接器外壳之间也局部相连。

在本发明所述的方法中，还可包括在同轴连接器外壳的基座上冲压出引脚安装孔的步骤；还可包括使用另一种金属带材通过冲压加工得到冲压成型的引脚的步骤。所述引脚为空心圆柱形、空心方柱形、空心椭圆柱形、或片状。

在本发明所述的方法中，还包括对所述同轴连接器外壳进行分区域电镀的步骤。所述电镀方法为浸镀或喷镀。所述分区域电镀的步骤中，不同区域的厚度差可大于10％。

由于采用上面的技术方案，本发明与现有技术相比有如下有益效果：1)使用金属带材进行冲压加工，且采用分区域电镀，一个人可以同时操纵几台冲床，降低了金属带材、电镀材料和人工成本；2)一台冲压设备可以同时生产出成型同轴连接器外壳带，提高了生产效率；3)可以采用组装设备连续组装生产，大幅度提高组装效率。

附图说明

图1是同轴连接器的立体结构示意图；

图2A是同轴连接器外壳的尺寸示意图；

图2B是图2A的右视图；

图3A是本发明一个优选实施例中加工好的外壳带的示意图；

图3B是图3A的俯视图；

图4是一个基座上设有引脚安装孔的同轴连接器外壳的结构示意图；

图5是通过金属材料带加工引脚的示意图；

图6在图4所示同轴连接器外壳中装入引脚之后的示意图。

具体实施方式

本发明一个优选实施例如图2至图6所示，其中使用金属带材作为基材，该金属带材的厚度与外壳基座的高度尺寸相同，而该金属带材的宽度则与外壳基座的边长尺寸相同。

为了生产图2所示的外壳，其中L1＝3.45mm，带材的宽度就是3.45mm，厚度就是5-3.4＝1.6mm，此时可计算出一个外壳所需材料体积为19.0立方毫米。冲压完成之后，相邻外壳之间局部相连，即通过图3中的连接条103相连，从而形成一条外壳带(如图3所示)。由前面的描述可知，采用传统加工方法时，金属棒材的材料体积至少为93.5立方毫米，而93.5/19.0≈4.9，也就是说，传统加工法的材料消耗量是本发明加工法的4.9倍左右。