[发明专利]一种铝锅体二次成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铝锅体加工方法，尤其涉及一种铝锅体二次成型方法。

背景技术

现有的锅普遍采用铁制或铝制，铁制的锅重量较大，成型困难，规模化生产受到很大限制，同时暴露在空气中易于生锈，清洗处理很麻烦，铝制锅通常采用1100纯铝或3003铝合金制成，具有重量轻、成型容易、成本低廉、使用时热效率高、不生锈等优点，在烹饪用具领域中被大量制造和使用。

目前，铝锅体的加工方法主要有压铸法和拉伸法两种，压铸法可参考中国发明专利申请：CN200410155131.3，名称为《一种铝锅及其制造方法》，由于设备投入资金大，生产效率低下，现在生产企业很少使用；拉伸法利用铝具有良好的延展性，采用专用模具把剪切好的铝片挤压拉伸为铝锅体，该加工方法具有生产效率高的优点，但是铝是一种较软的金属，强度不高，变形容易，因此在选择和决定铝制品炊具材料厚度选择和加工上往往存在问题，对于锅体厚底薄壁的要求的加工设备及加工方法上也存在诸多问题。如中国实用新型专利：ZL200420022784.X，发明名称为《一种铝质锅及其生产专用模具》(公开号：CN2698234Y)；又如中国发明专利申请：CN200410060344.8，名称为《厚底薄壁的铝合金制锅、壶的加工方法》，上述现有技术没有从根本上解决加工设备及加工方法存在的问题。

美国专利：US6082166，公开了一种《用于成型金属容器及类似物品的拉伸压模装置》，该通过该专利公开的装置可实现一次性成型金属容器，具体如铝锅等，该装置包括一金属材质的凹模(matrix)，该凹模连接于下底座，凹模中部具有盘状结构；一与凹模配合作用的凸模(male element)，该凸模连接于上底座；一固定块(blank holder)，该固定块通过弹簧连接与上底座。该专利把铝锅体生产工艺提高了一定水平，但是还存在以下不足，由于采用一次成型，其对模具装置的精度要求很高，对模具本身的材质要求也高，由于此种设备需国外引进，投入资金巨大，锅体薄壁拉伸时变薄量低于40％，材料的节省空间还可大幅度提高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种变薄量大、成本低、设备投资少、对模具本身精度及材质要求低的铝锅体二次成型方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种铝锅体二次成型方法，其特征在于包括如下步骤：

①取剪切完待冲压的铝片放置于第一凹模的容置域上，下压第一凸模深度为h厘米，成型为粗铝锅体，开模，取出粗铝锅体；

②取粗铝锅体倒置于第二凸模上，下压第二凹模至最深处H厘米，成型为成品铝锅体，

其中，第一凹模内壁和第一凸模的外壁均与铝锅体壁相吻合，并且，前述的第一凸模位于第一凹模上方；前述的第一凹模中部设有一受力后可下降的第一推块，无受力状态下，该第一推块高出第一凹模底部，呈凸出状，第一凹模的口部边沿设有放置待压模铝片的容置域；第二凸模外壁和第二凹模的内壁均与铝锅体壁相吻合，并且，前述的第二凹模位于第二凸模上方；前述的第二凹模中部设有一受力后可上升的第二推块，无受力状态下，该第二推块高出第二凹模底部，呈凸出状，第二凹模的口部边沿设有铝锅体口部转角的形成域，

并且，h满足大于等于0.7H，小于等于0.95H。

进一步，所述的第一凹模设于第一下模板上，所述的第一凸模设于第一上模板上；第二凹模设于第二上模板上，所述的第二凸模设于第二下模板上。

进一步，所述的第一凸模周边紧贴有第一脱料圈，该第一脱料圈通过第一弹性件和第一导向杆连接于第一上模板上；所述的第二凸模周边也紧贴有第二脱料圈，该第二脱料圈通过第二弹性件和第二导向杆连接于第二下模板上。

进一步，所述的第一凹模通过一带有第一排气孔的第一底座设于第一下模板上，所述的第一推块位于第一底座中部，所述的第二凹模通过一带有第二排气孔的第二底座设于第二上模板上，所述的第二推块位于第二底座中部。

进一步，所述的第二推块架于第二凹模中部。

进一步，所述第一推块的下方设有具有弹性的第一聚氨酯橡胶，第二推块的上方设有具有弹性的第二聚氨酯橡胶。

与现有技术相比，本发明的优点在于：由于采用二次成型，分两次拉伸压模，锅体壁的变薄量大大提高，可达到50％以上，从而进一步节省了材料，降低了锅体的成本，同时，对模具装置本身的精度和材质要求低，设备完全可以自行设计，无需依赖进口，降低了生产投入成本。

附图说明

图1至图4为粗铝锅体加工过程状态示意图。

图5、图6、图7和图10为成品铝锅体加工过程状态示意图。