[发明专利]一种烧结永磁铁氧体料粉的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种烧结永磁铁氧体材料的制造方法，尤其涉及一种烧结永磁铁氧体料粉的制造方法；属于磁性材料的制造领域。

背景技术

烧结永磁铁氧体具有磁性能稳定，抗退磁能力强；不易锈蚀，无需涂覆保护层；质硬而脆，可用于特殊刀具加工、切割；而且价格低廉，使用成本低等优点；因而广泛地适用于汽车、家用电器，工业自动化等行业。制作烧结永磁铁氧体采用的原材料是氧化铁和碳酸锶，尤其是氧化铁的应用更为广泛。氧化物和碳酸锶通过制成料粉然后通过成型、干燥、烧结形成烧结永磁铁氧体。

现有技术中采用氧化铁和碳酸锶主要有干式制料法和湿式制料法，其中干式制料如中国专利申请(02110956.7)用铁鳞制造高性能铁氧体锶一次烧结料粉的方法；它主要以铁鳞作为原材料，通过选料、铁鳞分析；球磨、造粒；回转窑氧化；球磨；原料分析；配料；混料、造粒；回转窑烧结；粗磨；细磨；压滤、烘干；镐粉、气选等工艺过程制成铁氧体料粉，该工艺过程虽然效率较高，产量较大；但是采用这种干式制料制造工艺容易造成混料不均匀，分散性能较差；产品在磁场成型过程中的取向性较差，从而难以获得较高的磁性能的烧结永磁铁氧体；而且采用这种干式制料制造工艺对环境污染较严重；后来人们采用湿式制料生产工艺来制造料粉如中国专利申请(00129582.9)由喷雾热解法制得的铁氧体原料粉末及铁氧体磁铁的制法，它主要称量氯化亚铁及氯化锶溶解在纯水中，向溶液中加入乙醇充分混合，然后向温度为800℃～1300℃的喷雾焙烧炉内喷雾而生成料粉。该工艺过程虽然解决了干式制料制造工艺料粉分散性能差，难以获得高的磁性能的烧结永磁铁氧体的缺陷，但是由于采用湿式制料生产工艺料浆的含水量较多，能源消耗较大，生产效率低。

发明内容

本发明针对现有技术的干式制料制造工艺所存在的混料不均匀，分散性能较差，难以获得较高的磁性能的烧结永磁铁氧体用料粉缺陷提供了一种烧结永磁铁氧体料粉的制造方法，该方法可以使料粉的表面积增大，分散性能较好，能获得较高的磁性能的烧结永磁铁氧体用料粉。

本发明还针对现有技术的湿式制料制造工艺所存在料浆含水量较多，能源消耗较大，生产效率低的缺陷提供一种浆料粒度均匀、能源消耗较小、生产效率较高的烧结永磁铁氧体料粉的制造方法。

本发明的上述技术问题是通过以下技术方案得以实施的：一种烧结永磁铁氧体料粉的制造方法，该方法包括以下步骤：

A、配料：称取重量百分比为80～90％的Fe₂O₃和重量百分比为10～20％的以碳酸钡或碳酸锶计算的化合物；

B、混合：将上述称取的氧化铁和化合物加入重量比为1∶0.8-1.5的水进行混合3～6小时并研磨；

C、浓缩：将上述混合后的浆料浓缩成固体，浓缩后固体含水量为0.1％～5％；

D、分散：将上述浓缩后的固体分散成细粒，分散后细粒的粒度为1.0～10μm；

E、造球：将上述分散后的细粒加入其重量百分比为4-8％的水进行造球，造球后颗粒的粒径为5～12mm；

F、烧结：将上述造球后的颗粒放入回转窑中在温度为1000～1400℃的条件下烧结3～6小时后，即成烧结永磁铁氧体料粉。

在上述的烧结永磁铁氧体料粉的制造方法中所述的浓缩过程可以是通过除去混合后的浆料中的部分水，已达到固体含水量为0.1％～5％；也可以通过在100℃～200℃的温度条件下加热1～24小时使得混合后的浆料干燥至固体含水量为0.1％～5％，也可以是除去混合后的浆料中的部分水，然后通过在100℃～200℃的温度条件下加热1～24小时使得混合后的浆料干燥至固体含水量为0.1％～5％，还可以通过在100℃～200℃的温度条件下加热1～24小时使得混合后的浆料干燥成干块；将所述的干块分散成细粒；向所述的细粒中添加适宜的水，使得混合后的浆料干燥至固体含水量为0.1％～5％；本发明的浆料通过浓缩后粒度更加均匀，为提高产量和节约能源打下基础。

在上述的烧结永磁铁氧体料粉的制造方法中，所述的分散过程可以通过粉碎机粉碎成细粒，使得细粒的粒度达到1.0～10μm；也可以通过搓揉成细粒，使得细粒的粒度达到1.0～10μm；还可以在浓缩后加入占固体重量百分比为0.1％～5.0％的分散剂如(聚乙稀醇、葡萄糖酸钙、抗坏血酸、山梨糖等)；然后通过粉碎机粉碎或搓揉成细粒，使得细粒的粒度达到1.0～10μm；在本发明中，分散的目的使固体物质粒度达到1.0～10μm，便于造球。