[发明专利]导电轨及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种导电轨及其制造方法，该导电轨主要用于电气铁路系统、高架传送设备的电流输送。

背景技术

现有的导电轨通常由基体和耐磨金属构成的电刷面组装而成。在实际应用中，与导电轨相配合的集电靴固定在机车上，机车运行过程中集电靴与电刷面间需要保持一定的接触压力以保证电流传输。其中，基体是主要的电流载体，用于沿导轨延伸方向传导电流，承受集电靴的自重和压紧载荷；电刷面用于承受集电靴高速摩擦所产生的磨损，并将基体中的电流传输给集电靴。因此导电轨需要具有良好的电气性能和力学性能，电刷面要有较好的耐磨度，二者之间需要贴合紧密、牢固。

美国专利5161667公开了一种折叠咬合方式的导电轨，该导电轨存在着基体和电刷面贴合不够紧密、牢固，容易产生松动、腐蚀的问题。

在中国发明专利，公开号CN1322173A，中公开了一种供电用导电轨及其制造方法，它由一个基体和一个与该基体相连并由一种尤其更耐磨的材料组成的电刷面组成，其中，在电刷面的朝向基体一侧形成的部分上设有沿电刷面的长度方向伸展的板条，其中每个板条与电刷面部分的一个纵向狭长侧共同形成一个凹窝，它至少部分地由基体的材料填充。该发明的导电轨基体和电刷面之间贴合较紧密，基体和电刷面之间不易形成腐蚀，在安装过程中，软的基体材料被压到电刷面背面的板条之间形成牢固的连接。

但是该发明的导电轨在组装时需要在基体背部和两侧设辊，基体的金属材料受辊子的压力在电刷面背面的板条的凹窝中变形填充，并且为了更好的填充效果还需要更换基体背部的辊子，使得基体的金属材料更充分的变形填充在电刷面背面的板条的凹窝中；由于金属变形量的限制，该电刷面背面的板条需要具有一定的高度，在制造过程中成形要求较高；并且由于组装方式的限制，基体金属变形后较难完全填充满电刷面背面板条的凹窝；该组装方式的电刷板制造成本较高。

发明内容

本发明的目的在于：针对上述不足，提供一种导电轨，基体和电刷面贴合紧密、牢固，基体和电刷面组装方便。

本发明的技术方案是：

一种导电轨，包括有基体和耐磨材料制成的电刷面，电刷面的背部具有突起的板条镶嵌在基体中，至少有一个板条和电刷面背面之间形成凹窝，凹窝内填充有基体材料，其特征在于：在装配前基体的装配部分向上弯曲，再通过至少一次变形装配使弯曲部分变直，并将填充部分压入板条之间。

优选地，装配前，基体填充部分的底部向上凹陷，与电刷面背部之间形成一个空间，在装配完成后，该空间被挤压消失，基体填充部分的底部与电刷面背部贴合。

为了安装方便，优选地至少有一对相邻板条间的凹窝形成燕尾槽。

优选地，基体与板条相交错填充的部分均位于电刷面的背部最外侧的板条之间；在装配前，基体两端填充部分之间的宽度小于或等于最外侧两个板条之间的宽度。

优选地，电刷面的背部最外侧的板条内侧具有凹窝，与最外侧板条相邻板条远离中心线的一侧为一斜面，斜面和电刷面背面之间的夹角大于90°。

优选的，基体由铝或铝合金制成，在装配前基体表面有氧化层，在装配中与电刷面背部板条贴合部分经摩擦、塑性变形，该部分氧化层破裂。

优选地，在装配前，基体两端的填充部分与基体主体之间的夹角α小于最外侧板条的顶部与内侧凹窝之间的夹角β。

优选地，板条的高度相同，且高度为3mm～35mm。

上述导电轨的制造方法，其特征在于包括如下步骤：

首先将装配部分弯曲的基体的填充部分和电刷面背部的板条之间的空位定位对准；然后用辊子将基体压向电刷面背部，使基体的装配部分变直，同时填充部分沿板条滑动、变形，填充在板条间，二者压合在一起。

优选地，在压合完成后，对导电轨进行热处理，使接触面基体和电刷面的金属之间实现扩散，使二者贴合更加紧密。

本发明的有益效果是：在装配过程中，基体的变形更为合理，仅需要从两个方向辊压即可完成装配，而且基体金属的变形相对容易，填充的更为紧密，使得电刷面和基体贴合处牢固、不易发生腐蚀。而且，相对于现有技术，基体金属变形所需要的空间较小，板条可以较为短小，电刷板便于制造，整体加工方便，降低了制造成本。

附图说明

图1是本发明导电轨的装配示意图。

图2是图1所示导电轨装配的局部放大视图。

图3是本发明导电轨的装配完成后的示意图。

其中，附图标记：1为基体，2为装配部分，3为填充部分，4为板条，5为电刷面，6为电刷面表面，7为辊子，8为凹窝。

具体实施方式