[发明专利]核电站环形轨道箱形吊车梁组装焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种承力构件的组装焊接方法，尤其是一种核电站环形轨道箱形吊车梁的组装焊接方法，属于核电站设施构建技术领域。

背景技术

随着我国国民经济的飞速发展，预计到2020年，核电站装机容量将从现在的870万千瓦提高到3600万千瓦。这意味着在今后的十五年内，核电建设将上一个新台阶。

在核电站的建设中，环形轨道箱形吊车梁(简称环吊梁)是核岛内的重要构件之一。以往箱形梁组装通常普遍采用平台组装，即用吊具将上翼缘放在平台上，在腹板或翼缘上装定位焊角钢或扁钢。为防止主梁扭曲，要控制筋板与腹板的结合边与上翼缘的垂直度不超过允许值，然后将筋板与上翼缘定位并焊接，再组装腹板。上翼缘、腹板和筋板组成的П形梁，再组装、焊接下翼缘。环吊梁虽然也是箱型结构，但其复杂的内部结构及作为核质保1级与核安全密切相关的承重构件，常规工艺无法满足制造要求。因此需要一种有效的组装和焊接工艺，方能满足其制造质量要求。

检索发现，申请号为200610201042.7的中国专利申请公开了一种箱型截面梁柱节点结构及其焊接方法，较好解决了箱型截面梁柱节点的设置以及焊接，但该方法并不能解决环形轨道箱形吊车梁组装焊接的技术问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提出一种可以切实满足制造质量要求的核电站环形轨道箱形吊车梁组装焊接方法，从而适应我国未来核电站发展。

解决以上技术问题的关键是控制焊接变形，申请人经过反复实验摸索，总结出以下核电站环形轨道箱形吊车梁组装焊接方法的工艺步骤：

1)、下料矫正——按图切割出上、下翼缘，内、外腹板，端板和隔板，以及各加劲板，并矫正；

2)、焊接内、外腹板与隔板——将隔板与外腹板、内腹板组对固定，跳焊(即间断焊)焊接隔板的双面贴角焊缝，形成H形焊接部件；

3)、焊接上、下翼缘与内、外腹板——将外腹板、内腹板与上翼缘、下翼缘组对固定，由中间向两侧跳焊，形成梁构架；

4)、焊接加劲板——将各加劲板先后与梁构架组对固定，由中间开始朝两侧逐一焊接；

5)、焊接端板——将端板与环吊梁组对固定后，在端板背面点焊固定延伸方向与上、下翼缘相反的临时背板，先后将端板与内、外腹板和上、下翼缘焊接，焊后去除临时背板；

6)、满焊后矫正——将间断焊的焊缝满焊，矫正焊接变形。

以上组装焊接工艺过程先将腹板、内筋板组装焊接成H形部件，一改传统的П形梁步骤，可有效减小整体焊接变形量，有助于保证后续构件的焊接质量，而端板焊接时采用的临时背板则控制了最终的焊接变形，这些工艺步骤的结合可以有效抑制焊接变形，使焊接后的环吊梁通过简单的矫正即安全可以达到核质保1级与核安全的严格要求，并保证制造质量的稳定。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明一个实施例的结构示意图。

图2是图1的A-A向视图。

图3是图1的B-B剖视图。

具体实施方式

实施例一

本实施例的核电站环形轨道箱形吊车梁如图1、图2、图3所示，由上翼缘1、下翼缘2、外腹板3、内腹板4、端板5、第一加劲板6、第二加劲板7、纵向加劲板8、第三加劲板9、第四加劲板10、隔板11相互焊接构成。制成之后的强度以及形状，必须满足核质保1级与核安全质量要求，因此其关键是在保证焊接强度的同时，严格控制变形。

经过反复实验研究，拟定了以下具体工艺步骤。

步骤1：环吊梁零件预制——根据制作详图进行排版、放样，然后进行号料、标识和下料。

步骤2：零件的放样——根据零件形状尺寸确定对纵向加劲板按1∶1制作弧形样板。

步骤3：零件下料——根据零件尺寸，在钢板上号料、下料。

步骤4：零件矫正——对于变形超差的零件酌情采用冷、热矫正。

步骤5：制焊接坡口——内、外腹板与上、下翼缘以及端板焊接处制出平滑焊接坡口。

步骤6：零件组对、焊接

1)、外腹板3、内腹板4与隔板11焊接——外腹板3、内腹板4与隔板11组对合格后，固定在钢平台上，由2名焊工采用跳焊同时分别焊接隔板11的双面贴角焊缝，焊接时不开坡口，形成H形焊接部件；