[发明专利]提高精密镗头制造精度的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种提高机加工设备精度的方法，特别是一种提高精密镗头制造精度的方法。

背景技术

精密镗头装置是精密镗床中的主要部件，目前装配精密镗头的传统方法是比较简单的，只是将各零件按装配图纸直接安装即可，很少考虑和及时处理加工零件过程中所产生的误差，如前、后轴承孔的形位公差、每个受力弹簧的弹力大小是否均匀一致、装配后主轴所能承受轴向力的能力等，这种简单的装配使精密镗头的整体制造精度不高，当用其镗削发动机缸体上的缸径等精度要求较高的工件时，很难达到精度要求。

发明内容

本发明的目的是提供一种装配后整体制造精度高、可适用于高精零件加工、特别是发动机缸径镗削的提高精密镗头制造精度的方法，克服现有技术的不足。

本发明的提高精密镗头制造精度的方法，包括如下步骤：

①、对主轴箱体16进行粗加工后二次时效处理；

②、对主轴箱体16进行半精加工，并使前轴承孔20和后轴承孔22留有0.05～0.06毫米的加工余量，检查合格后再按设计要求精加工成成品；

③、对前轴承孔20的孔径进行实测，按实测值配磨与之配合的前轴承套6上的止口外圆21；

④、对前轴承套6的内孔19的形位公差进行实测；

⑤、上述第④步骤实测数值超差时采用手工打磨处理，使之达到设计要求，并在主轴箱体16和前轴承套6之间采用定位销18定位。

本发明的提高精密镗头制造精度的方法，其中对精密镗头中的受力弹簧14进行实测选择，使每个弹簧14的弹力均匀一致并总的弹力符合设计要求。

本发明的提高精密镗头制造精度的方法，其中对装配后的精密镗头进行主轴轴向力的实测，对不符合设计要求的作重新选配弹簧14的处理。

本发明的提高精密镗头制造精度的方法，由于对主轴箱体的前、后轴承孔在半精加工时留有合适的余量，在装配过程中对前、后轴承孔及轴承套的形位公差进行实测并及时处理，对弹簧进行合理的选配，并对装配后主轴的轴向承受力进行实测，使各工件在加工时所产生的问题及时合理的得到解决，改善了精密镗头的整体制造精度，可以满足高精工件的镗削加工。

附图说明

图1是按着本发明的提高精密镗头制造精度的方法装配的精密镗头的结构示意图；

图2是图1所示的主轴箱体16和前轴承套6的结构示意图；

图3是主轴箱体16的结构示意图；

图4是前轴承套6的结构示意图；

图5是前轴承套6内孔的示意图；

图6是图5所示的左剖视示意图。

具体实施方式

如图1所示：16为主轴箱体，采用铸造工艺和机加工成型。在主轴箱体16的右端用螺栓3固定有前轴承套6和压盖4，主轴1用前轴承5、中间轴承8、后轴承17支撑在主轴箱体16上；在前轴承5的侧面螺钉连接有端盖2；在中间轴承8与主轴箱体16之间有中间轴承套9；在前轴承5与中间轴承8之间主轴1上套有定位环7；用螺栓11将轴承盖12固定连接在中间轴承套9上并在中间轴承8和轴承盖12之间设有定位环10；在主轴箱体16内侧圆周上均匀分布有置于弹簧14的盲孔，垫圈13位于弹簧14的右端与轴承盖12之间，弹簧14的左端顶靠在垫15上，垫15位于盲孔的底部。

加工装配时包括有如下步骤：

在对主轴箱体16按工艺要求粗加工后再次进行时效处理，即二次时效处理，其目的是提高最终的尺寸精度。

时效处理之后，即可对主轴箱体16进行半精加工，并使主轴箱体16上的前轴承孔20和后轴承孔22均留有0.05毫米或0.052毫米或0.054毫米或0.056米或0.058毫米或0.06毫米的加工余量，即加工余量控制在0.05～0.06毫米之间均可，然后用三坐标机按加工的技术要求进行检查，合格后再按设计要求精加工成成品。

对前轴承孔20的孔径进行实测，按实测值配磨与之配合的前轴承套6上的止口外圆21，使之达到设计的配合精度。