[发明专利]用于安全轮胎的气囊和使用该气囊的安全轮胎

说明书

技术领域

本发明涉及一种具有中空圆管状体的用于安全轮胎的气囊，该气囊被容纳在轮胎中以在轮胎的正常内压的状态下至少在气囊和轮胎的胎面部的内表面之间形成空腔，并且随着轮胎内压的下降径向膨胀以接替轮胎来支撑载荷，并且涉及一种使用该气囊的安全轮胎。特别的，本发明旨在减少和防止气囊的内表面被粘接的情况以及改善该气囊的不透气性。

背景技术

作为即使在由于刺破等导致内压突然降低的泄气保用状态下也可以行驶一定距离的安全轮胎，已知的是使用如增强管、增强橡胶和增强带等增强构件作为橡胶材料、或者容纳成形体、弹性体或芯部的轮胎。近年来，从抑制生产成本和重量的观点考虑，广泛使用容纳具有中空圆管状体的气囊以在由于刺破等导致轮胎内压下降的泄气保用状态下随着轮胎内压的下降径向膨胀从而接收轮胎载荷的安全轮胎(例如，参见日本特开2004-90808号公报)。

典型地，按以下顺序制造该气囊。首先，如图1所示，环状的气囊主体构件103被放置在成型鼓101和囊102上。气囊主体构件103可在另一成型鼓等上预先形成为环状，或者薄片状的气囊组成构件可绕成型鼓101卷曲，并且其圆周端部相互接合以形成环状。然后，囊102膨胀，并且如图2所示，气囊主体构件103的宽度方向的端部沿鼓的径向被向外举升。

从该状态，囊102进一步膨胀以借助于囊102使气囊主体构件103的端部朝接近直角弯曲，其后，筒状体104从鼓的宽度方向的外侧向内侧移位。囊102的宽度方向的外表面被筒状体104推动并与气囊组成构件103一起朝向鼓的宽度方向的内侧移位。结果，如图3所示，气囊主体构件103被折叠。如图4所示，每个端部都被折叠，相互重叠或抵接，然后相互接合以形成中空环状气囊主体部105。

随后，如图5和6所示，沿着轮胎的圆周方向在气囊主体部105的径向外侧顺次卷曲增强层106a、106b和106c，由此形成用于抑制径向膨胀的径向膨胀抑制构件107。

发明内容

在制造过程和制造后的储存过程中，气囊的相互面对的内表面很可能相互接触。因此，如果使用未硫化的橡胶作为气囊组成构件，则接触部分会相互粘接，这使得不能正常折叠气囊组成构件或者在随后的硫化步骤中导致形状缺陷。为此，已经使用了部分硫化的气囊组成构件或者在未硫化的气囊组成构件的内表面上涂布如硬脂酸或硅树脂等隔离剂。然而，当部分硫化的橡胶被用作气囊组成构件时，与使用未硫化的橡胶作为气囊组成构件的情况相比，硫化次数增多，这导致了生产率下降和生产成本上升的问题。另一方面，当涂布如硬脂酸等隔离剂时，由于隔离剂在气囊主体构件的端部的接合表面之间被堵塞而导致接合过程中的热熔接的缺陷，这显著地降低了气囊的耐久性，并且可导致操作过程中分散的隔离剂堆积在操作区域的场地上，导致操作区域的污染或导致操作者滑倒的事故。另外，在没有任何不匀的情况下均匀涂布固体隔离剂需要花费很多时间，并且降低了成型气囊时的生产率。

而且，长期保持气囊的内压是一个重要课题，为此，已经采用：气囊主体构件103构造有不透气的内衬构件和用于抵抗填充在气囊中的内压以保持气囊的形状的压力保持构件，而内衬构件被布置成环绕中空圆管状体的整个表面。然而，气囊的内压可能会在长时间后显著降低，从而，如果轮胎在该长时间后被刺破，则气囊可能不能充分地作用。因此，需要进一步改善不透气性(防止空气透过的性能)。

考虑到上述问题形成了本发明，本发明的目的是提供一种具有更高的不透气性的气囊，在制造或储存过程中，可以防止具有中空圆管状体的气囊的相对的内表面相互粘接，并且提供一种使用该气囊的安全轮胎。

<1>本发明涉及一种用于安全轮胎的气囊，该气囊被容纳在轮胎中并且填充有给定的内压，以在轮胎的正常内压的状态下至少在气囊和轮胎的内表面之间形成空腔，该气囊随着轮胎内压的下降径向膨胀以接替轮胎来支撑载荷。所述气囊包括中空圆管状体，其承受由内压引起的张力；以及不透气层，其布置在中空圆管状体的内表面上以保持气囊的内压，其中，内表面的至少一部分构造有用于防止内表面相互粘接的不透气的树脂膜层。