[实用新型]摩托车装配与检测一体化空中立体循环柔性生产线

说明书

技术领域

本实用新型属于摩托车装配及检测技术领域，具体地说，涉及一种将摩托车的装配与检测工艺结合成一体的生产线。

背景技术

目前，我国各大摩托车生产企业其总装线普遍采用的是传统板链结构，整个生产线在总装车间里呈直线布置，其工作台面高于地面，装配夹具固定在金属板上，装配时摩托车车架通过主站架固定在装配夹具上，生产线按节拍运行过程中，各工位的操作工人将发动机、电器件、油箱、车轮及覆盖件等一一安装在车架上，最后组装成摩托车成品，装配时车辆长度方向与生产线运行方向一致，通常是整个车装配好后才在专门的检测线进行整车性能检测。这种装配线存在以下问题：

(1)由于是强制节拍输送线，工件与流水线同步移动，每个工位的操作工人都只能按照统一的设定节拍完成装配工作，如果其中某一个工位点异常，将导致全线停运，影响整个生产线的工作效率；

(2)功能单一，是一条纯粹的组装输送线，某工位或某段工位的装配质量不便实现适时检测和控制；

(3)部装与总装之间场地分离，信息沟通不便，协调性差，不适合多品种小批量的生产；

(4)整车性能测试与总装分离，如果检测到某项性能指标不合格，往往要拆卸下很多其它不相关的零件，从而牵涉到其它工位的返工，不合格返修工作量大。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是提供一种使摩托车总装与检测工艺流程更紧凑、简洁，工艺装备布局更合理，物流更加有序、高效，能显著提高摩托车成品下线合格率，操作更方便、安全，生产效率更高的摩托车装配与检测一体化空中立体循环柔性生产线。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的摩托车装配与检测一体化空中立体循环柔性生产线具有主线、夹具返回输送线、性能测试系统、升降机及部装工作台，主线为滚轮链输送线并布置在地面下，夹具返回输送线为倍速链输送线并通过桥架布置在空中，上下彼此平行的夹具返回输送线与主线两端通过升降机实现对接，部装工作台按照距离最近原则布置在主线旁边对应于相应工位的位置，装配夹具具有平底板、立柱及装夹头，平底板放置在主线的链条滚轮上，立柱上端穿过地面上沿主线长度方向延伸的条缝后与装夹头相连，在主线上设有性能测试工位，性能测试工位上配装有相对应的性能测试系统，性能测试工位的一侧均设有返修线与主线相连，主线上每个工位的前后分别有工位阻挡器和止退器对装配夹具进行限位。

装配夹具通过其平底板放置在滚轮链条上，即装配夹具与主线链条之间为柔性连接，链条滚轮通过摩擦力带动装配夹具移动。当装配夹具的平底板到达工位阻挡器时，阻挡力大于驱动摩擦力，在止退器的共同限位下装配夹具定位在主线工位上，这时操作工人就可进行相应的装配或检测工作，此时滚轮链条仍在运行，链条滚轮与静止的装配夹具平底板之间为滚动摩擦接触，它们之间的磨损很小。当操作完成后由人工给出信号，工位阻挡器转换到下位使装配夹具随主线链条移动到下一工位。由于主线为非强制节拍线，各工位作业相对独立，作业时工件相对静止，不随线体流动，工件在各工位可自动即停，人工放行，必要时还可通过手动使流入下工位的工件返回到上工位，作业更加灵活方便，实现了柔性化作业。将性能检测作为独立工位融入到装配工艺流程中，在工件不离线的情况下实施在线测试，对于检测后不合格件将进入返修线进行返修，返修后又进入主线流入后续工位，从而实现了产品装配过程中的阶段性质量检测控制，提高了产品下线合格率。部装工作台按照距离最近原则布置在主线旁边对应于相应工位的位置，整体形成以总装线为主干，部装线为支杆的“千脚虫”式布局，物料配送就可按照作业现场面积并根据需要实行分批次、按数量准时化的滚动配送，符合精益生产理念。主线设置在地面下，只有装配夹具的装夹头露出在地面上，这样使生产作业更加方便、安全；夹具返回输送线设置在空中，此种布局方式可以节约总装线占地面积，使部装区域及物料暂存场地加大，夹具返回输送线上还可以存放多余的装配夹具。

主线上设有启动实验工位和集中安全性能测试工位段，启动实验工位的一侧设有返修线与主线相连，集中安全性能测试工位段的一侧设有集中返修线与主线相连。启动实验工位设置在发动机电器件装配作业完成后，集中安全性能测试工位段设置在主要结构件及性能件装配作业完成后，这样就使各重要工位段能实现阶段性质量检测控制，并便于及时返修。如果全部装配完后再检测，检测出有质量问题返修时要进行一些不必要的拆装零部件的重复劳动，因此与传统生产线相比，提高了产品下线合格率和生产效率。