[发明专利]一种还原罐的多层布置方法及其配套窑体

说明书

技术领域

本发明涉及一种还原罐的布置方法及其配套窑体，特别是涉及一种还原罐的多层布置方法及其配套窑体。

背景技术

真空金属冶炼时，是将还原罐放置在温度很高的还原炉窑体内进行还原反应的，现有技术是在原炉窑体内构筑支撑体，还原罐的一端由窑体前墙支撑，另一端由设在窑体内的支撑体支撑，水平放置于窑体内，结晶器处在窑体外，由结晶器口端向还原罐内送料，另一端为封闭。存在的不足是：由于在窑内设置支撑方式的限制，窑体内构筑的支撑体不便实现多层摆放还原罐，只能摆放一层还原罐，使得还原炉内垂直方向很大部分的空间未能得到充分利用，窑内的热量不能得到充分利用，降低了热能的利用率，造成热能浪费大，燃料消耗多，也使还原罐金属产出率偏低；另外由于还原罐是水平摆放的，造成向还原罐内送料量偏少，同时向还原罐装料也不方便；现有技术中还原罐的另一端是封闭的，清除还原废渣也是从装料口清出，清渣工作也很不方便，工人劳动强度大，装料和清除很困难，从而影响生产率和提高了生产成本。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种还原罐的多层布置方法及其配套窑体。将窑体内摆放的还原罐由传统的单层多列，改造成多层多列，使窑体内的热利用率提高1倍以上。以解决现有技术中热能浪费大，燃料消耗多，金属产出率低的问题。

本发明的技术方案。一种还原罐的多层布置方法，其特征在于：该方法以窑体作为还原罐的支撑，在窑体的后墙和前墙上设置一层或一层以上列向间隔排列的后支撑和前支撑；用于支撑同一个还原罐的前支撑高于后支撑，各还原罐以3～60°倾斜放置在后支撑和前支撑之间，还原罐设有结晶器的一端向上放置在前支撑上，还原罐设有出渣口的一端向下放置在后支撑上；结晶器和出渣口处于窑体的前、后墙之外。

上述的还原罐的多层布置方法中，各还原罐以15～30°倾斜放置在后支撑和前支撑之间。

前述的还原罐的多层布置方法中，前支撑和后支撑的层间距为50～400毫米。

前述的还原罐的多层布置方法中，前支撑和后支撑的层间距为120～250毫米。

前述的还原罐的多层布置方法中，各层还原罐的列间距为50～400毫米。

前述的还原罐的多层布置方法中，各层还原罐的列间距为120～250毫米。

前述的还原罐的多层布置方法中，还原罐采用圆形或矩形，还原罐的层与层之间，或列与列之间可交错排列。

按照前述还原罐的多层布置方法构筑的配套窑体，其特点是：在窑体4的后墙和前墙上设置一层或一层以上列向间隔排列的后支撑2和前支撑3；用于支撑同一个还原罐1的前支撑3高于后支撑2。

上述的按还原罐的多层布置方法构筑的配套窑体中，在窑体4外的前支撑3和后支撑2处设有加强支撑。

与现有技术相比，本发明将窑体内摆放的还原罐由传统的单层多列，改造成多层多列，使窑体内的还原罐数量大大增加，使热利用率提高1倍以上。解决了现有技术中热能浪费大，燃料消耗多，金属产出率低以及装料和掏渣不方便，工人劳动强度大的问题。可以提高炉内热量的利用率，提高生产率，降低生产成本。本发明可用于金属镁、锶、锌、铍等通过真空冶炼热还原的金属生产中。

附图说明

附图1是本发明的结构示意图；

附图2是附图1的侧向视图；

附图3是现有技术的结构示意图；

附图中的标记为：1-还原罐，2-后支撑，3-前支撑，4-窑体。

具体实施方式

实施例：一种还原罐的多层布置方法，如图1、图2所示，其特点是：该方法以窑体4作为还原罐1的支撑，在窑体4的后墙和前墙上设置一层或一层以上列向间隔排列的后支撑2和前支撑3；用于支撑同一个还原罐1的前支撑3高于后支撑2，各还原罐1以18°倾斜放置在后支撑2和前支撑3之间，还原罐设有结晶器的一端向上放置在前支撑上，还原罐设有出渣口的一端向下放置在后支撑上；结晶器和出渣口处于窑体的前、后墙之外。还原罐1可是圆形的，也可以是矩形的。前支撑3和后支撑2的层间距为150毫米，各层还原罐的列间距为150毫米，还原罐的层与层之间，或列与列之间可交错排列。

按照上述还原罐的多层布置方法构筑的配套窑体，如图1、图2所示，其特点是：在窑体4的后墙和前墙上设置一层或一层以上列向间隔排列的后支撑2和前支撑3；用于支撑同一个还原罐1的前支撑3高于后支撑2。在窑体4外的前支撑3和后支撑2处可设置加强支撑。

现有技术中窑体与还原罐的结构如图3所示，由窑体内的构筑结构和窑前墙体水平支撑还原罐，还原罐的结晶器处在窑体之外，由结晶器口端向还原罐内送料，还原罐的另一端封闭。现有技术窑体内摆放的还原罐是传统的单层多列排列方式。

本发明的主要改进如图1、2所示，还原罐由还原炉前后墙体支撑，还原罐的排列由原来的单层多列，改造成多层多列，使窑体内的还原罐数量大大增加。在窑体内还原罐1倾斜18°放置在窑体4的前、后支撑上，还原罐的结晶器向上并处在窑体4之外，这样便于加装还原物料，加料时打开结晶器上的进料端盖，将还原物料从结晶器口加到还原罐1内，还原物料的自重使得还原物料自动落入还原罐1内，加料完成后将进料端盖用螺栓与结晶器密封，进行还原反应。在反应完成后出渣时，打开出渣端盖清理炉渣，由于出渣口向下倾斜，炉渣本身的自重使得炉渣很容易被清理出还原罐1，降低了劳动强度，除渣完成后将出渣端盖与出渣口由螺栓密封连接；同时，由于增加了还原罐的放置层数，使窑内可放置更多的还原罐，充分利用了窑内的热能，使窑内热量的利用率提高1倍以上，图1中的前支撑3和后支撑2可以通过在窑体外构筑加强结构，如钢架等，以加强支撑的强度。本发明还有利于实现装料、除渣的自动化控制。