[发明专利]踢板圆弧成型的组合模具及其方法

说明书

【技术领域】

本发明涉及一种制造组合梯级的圆弧踢板的组合模具及其方法，属于电梯制造领域，特别是将波纹板模压成圆弧踢板的组合模具及其方法。

【背景技术】

目前，机场、商场、写字楼等大型建筑中安装的扶梯包括顺序连接并可循环移动的复数个梯级，为使梯级在运行时可相互导向、顺利通过梳齿，梯级前端设置具有复数个等距凸筋的弧形踢板。踢板的现有制造方法为将平面板材一次冲压成型，即冲压凸筋与弧形面成型一次完成，模具结构复杂、制作精度高、加工难度大，易磨损、易损坏，更换和产品试模成本高，生产出的产品存在成型稳定性差的缺陷。

【发明内容】

本发明要解决的技术问题和提出的技术任务是克服上述踢板成型模具存在的缺陷，提供一种制作难度低、易调整、磨损小、更换成本低的踢板圆弧成型的组合模具。本发明的另一目的是利用所述的组合模具将平面板材用二步法成型为圆弧踢板。为此，本发明采用如下技术方案：

踢板圆弧成型的组合模具，包括相互配合的上模组件和下模组件，其特征在于所述的上模组件包括下端面呈外凸弧面的圆弧模，下模组件包括中模，中模左右两侧对称设有左模和右模，左模、中模和右模的顶面呈内凹弧面，三段内凹弧面吻合时，其形状对应于圆弧模的外凸弧面，沿内凹弧面等距设有复数个等宽且等深的弧形凹槽。波纹板平置于左模、中模和右模的顶面时，三者顶面上的弧形凹槽均可用于容纳波纹板上的凸筋，波纹板的中部及两端均可被定位；外凸弧面和内凹弧面配合可将波纹板模压成弧形面，中模逐渐下移至三段内凹弧面吻合时，被定位的凸筋亦沿弧形凹槽逐渐延展、波纹板中部的凸筋不会外扩，成型后的圆弧踢板一致性好、成型稳定；下模组件分设左模、中模和右模，模具制作难度低，易调整，磨损很小，对于磨损部分也可以分别更换。

对于上述技术方案的完善和补充，可以增加如下技术特征：

所述的中模底面设有凹部，凹部内设有卸料橡胶块。设置卸料橡胶块使得中模初始状态时的左右边端不低于左模和右模的高边端，将波纹板平置在左模、中模和右模上时，中模左右边端处的弧形凹槽与波纹板中部的凸筋配合，有利于波纹板在模压过程中通过凸筋定位，防止弧面成型过程中波纹板中部的凸筋因外扩偏移而被压坏，形成次品；上模组件下移时，随着卸料橡胶块逐渐压缩形变，中模与左模和右模的顶面形成一个与圆弧模外凸弧面对应的内凹弧面，有利于波纹板及其上的凸筋从中间向两边逐渐延展，并防止圆弧模与中模紧配合造成板材金属损伤，保证产品的一致性，降低次品率；上模组件和下模组件分离时，卸料橡胶块恢复形变，用于将成型的圆弧踢板从下模组件上推离出来，便于取出成品。

所述的踢板圆弧成型的组合模具还包括支撑架，所述的支撑架包括“H”形模框、底板和托板，“H”形模框的中横板为定板，左模、中模、右模和底板位于模框上部凹槽中，左模和右模以及卸料橡胶块的底面置于底板的上表面，底板和位于模框下部凹槽的托板之间固接有穿过定板的导向柱。设置专用支撑架有助于模具组件的安装及动作，其中的模框及定板通常位置不变，而底板和托板则可作上、下方向的联动；模框的上部凹槽用于承载和容纳左模、中模、右模和底板，其侧壁限制左模、右模侧移并在两者上下移动时起到导向作用；当上模组件下压时，卸料橡胶块逐渐压缩形变，中模下移至与左模和右模的内凹弧面一致，波纹板被预压出弧形面，位于底板上的左模、中模、右模及卸料橡胶块与底板、导向柱和托板同步运动，直至底板下移抵住定板，随后在托板的带动下，底板、导向柱与底板上的左模、中模、右模、卸料橡胶块及上模组件同步上移，直至托板抵住定板，将呈弧形面的波纹板定形。

所述的圆弧模上端设有顶板。顶板用于带动圆弧模下移及复位，有利于圆弧模与下模组件平稳配合。

踢板圆弧成型的方法，其特征在于先将平面板压制成带有等距凸筋的波纹板，再将成型的波纹板模压成圆弧踢板，所述的将成型的波纹板模压成圆弧踢板即利用前述组合模具使波纹板成型为圆弧踢板，其步骤是：使波纹板平置在组合模具间，将波纹板预压出弧形面，然后使呈弧形面的圆弧踢板定形。

上述方法改变了将平面板材直接冲压出凸筋及弧形面的一次成型方法，用二步法将平面板材先压制成带有等距凸筋的波纹板，再利用所述的组合模具将波纹板成型为圆弧踢板，预压弧形面令波纹板逐渐从中部向两端逐渐延展，成型产品稳定性好、次品率低。

对于上述制造方法的完善和补充，可以采取如下具体工序：

所述的将波纹板预压出弧形面，然后使呈弧形面的圆弧踢板定形的具体工序为：

平置波纹板于左模、中模和右模的顶面，波纹板的凸筋置于弧形凹槽中；