[发明专利]一种玻璃防腐泵的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及玻璃和微晶玻璃防腐泵的制造方法。

背景技术

玻璃及微晶波璃防腐泵种类繁多，其特点是泵的与输送介质接触的泵体内衬、蜗形体、叶轮、轴、密封体等部件由耐腐蚀的玻璃或微晶玻璃制造。发明人曾以CN1035526C《微晶玻璃防腐泵及其制造方法》公开了微晶玻璃防腐泵的制造方法，即将微晶玻璃原料熔融后压制成与输送介质接触的微晶玻璃防腐部件，制成微晶玻璃防腐泵。然而现有技术对于较复杂的防腐部件，如蜗形体、叶轮等。由于其形状复杂，不能采用模具直接整体压制。而采用普通模芯熔融、浇注成形，又因微晶玻璃比重小，粘度大，不仅难以浇注，高温退火时还会软化变形。此外型砂还会与熔融态的微晶玻璃粘结，难以清除。为达到标准设计要求，只能采用将复杂部件先分成二个以上的分体件压制成形，再磨平分型面以粘接材料粘接，最后加热升温至850℃粘成一体。由于分型粘接工艺复杂，精度及质量难以保证，因此，现有玻璃泵只能把蜗形体压水室制成非标准设计的园柱形或制作缺少进水口端面，叶面裸露的叶轮，至使现有玻璃及微晶玻璃泵扬程低、流量小，泵效率一般低于30％。

发明内容

为了克服现有玻璃防腐泵与输送介质接触的蜗形室、叶轮等形状复杂的防腐部件不能直接整体制造成形，以及浇注时芯模型砂会与熔融态玻璃或微晶玻璃粘结的缺陷，本发明提供了一种可完全按标准设计制造玻璃防腐泵的方法，即以如下方法制造玻璃防腐泵的与输送介质接触的蜗形体、叶轮等玻璃防腐部件：

a、将重量比1∶3-5的熟石膏与耐火土加适量水混合制做部件模芯，

b、以予热至300-500℃的模具置入900-1700℃熔融态的玻璃料液压制出可对合成一体的玻璃防腐部件的两片体，

c、将部件模芯夹置于对合的玻璃防腐部件的两片体及模具中，在900℃-1600℃下热压使两片体粘合熔融成玻璃防腐部件单体，

d、脱模将未清除模芯的玻璃防腐部件单体入退火窟，在500-50℃下退火，

c、冷却后清除掉玻璃防腐部件内的模芯。

而将热压粘合成的玻璃防腐部件退火后，经100-1300℃晶化处理成微晶玻璃防腐部件后，再清除掉其内的模芯，即可制成微晶玻璃防腐泵。

对形状合适的防腐部件也可采用下述熔融方法制造：

a、将重量比1∶3-5的熟石膏与耐火土加适量水混合制做部件模芯，

b、将熔融好的玻璃或微晶玻璃料液用冷水冷却后磨成100至300目细粉料，填入已放置模芯的金属模具，加热至900-1400℃，使粉料熔融后，冷却，

c、脱模并清除掉模芯。

还可用下列浇注方法制造：

a、将重量比1∶3-5的熟石膏与耐火土加适量水混合制做部件模芯，

b、将模芯置入金属模具中，加热至400-1400℃，

c、将1000-1700℃熔融态玻璃或微晶玻璃料液注入金属模，

d、冷却后，脱模并清除掉模芯，即可得玻璃或微晶玻璃防腐部件成品。

以本发明模芯技术制造玻璃泵和微晶玻璃泵，克服了现有生产工艺的缺陷，能完全按标准设计生产大规格、高效率的各种玻璃泵及微晶玻璃泵。使耐腐蚀、耐磨擦、耐冷热冲击、满足环保要求的玻璃、微晶玻璃泵得以大量生产，极具推广价值。

附图说明

图1为本发明实施例制作玻璃防腐泵防腐部件蜗形体的两片体之一进水口部件示意图。

图2为本发明实施例中蜗形体模芯示意图。图3为本发明实施例中玻璃防腐部件蜗形体的另一片体端盖部件示意图。

图中，1蜗形体进水口部件，2蜗形体模芯，3蜗形体端盖部件。

具体实施方式

实施例1，以本发明模芯技术热压制作玻璃防腐泵蜗形体。将重量比1∶3-5的熟石膏与耐火土加适量水混合制成蜗形体模芯2。将1000-1700℃熔融态的玻璃料液置入予热至300-500℃的模具，分别压制出蜗形体玻璃防腐部件的两片体蜗形体进水口部件1和端盖部件3。趁热将蜗形体模芯2夹置于对合的蜗形体部件1、3及模具中，在900-1600℃下热压，使蜗形体部件1、3接触部分粘合熔融。将粘合熔融成一体的蜗形体玻璃防腐单体

开模后连同模芯一起入退火窑，在500-50℃下退火。由于外有模具，内有模芯2支持，热压熔融时软化的蜗形体玻璃防腐部件单体不会变形。冷却后再以振动、凿击等机械方法清除掉玻璃防腐部件蜗形体内的模芯2，就得到符合标准设计的玻璃蜗形体部件。采用石膏、耐火土混合制成的模芯不仅耐高温，清模时易破碎清除，而且不会与熔融态的玻璃料液粘结，因此，能确保部件制造精度及质量。