[发明专利]耐磨实木复合地板及其生产方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种层状产品及其生产方法，尤其是一种耐磨实木复合地板及其生产方法。

背景技术：

随着科技进步和经济发展，人居环境不断改善，居家装饰逐渐普及，木质地板作为地面装饰材料的需求量日益增加。传统的实木地板是将优质原木经切块加工后，以油漆或UV淋漆作表面处理。这种实木地板耐磨性差，使用一定时间后必须打蜡涂漆，油漆中含有危害人体健康的苯等物质，同时，这种实木地板不能充分利用木材资源，尤其是质地较硬的优质木材利用率低。为克服上述问题，人们经过在大量研究，开发出强化木地板，其采用木屑及速生林木小径材进行粉碎，再通过与尿醛树脂等粘接剂混合模压加工成型作基材层，基材层表面粘贴经浸渍处理的木纹纸作装饰层，这种地板存在以下缺陷：一是这种强化木地板中含有大量游离甲醛并不断散放于居室内，严重危害人体健康，二是容易受潮吸水膨胀而变形报废；三是地板表面纹理不自然，缺乏真实感，四是这种木地板只能一次性使用，不可修复。

发明内容：

本发明的目的在于克服现有技术不足，提供一种能提高质地较硬的优质木材利用率，耐磨性强，游离甲醛低的耐磨实木复合地板及其生产方法，本发明实木复合板不易受潮吸水膨胀变形，表面木质纹理清晰自然，使用寿命可提高20倍，且可修复五次以上，珍贵木材利用率可提高30多倍。本发明的目的通过下述技术方案来实现：

本发明包括基材板坯层，装饰层，平衡防潮层和凹凸榫，

基材坯层由纵横交错排列的速生林木材切片经改性尿醛树脂粘胶涂层热压成型，再在基材坯层面上热压加贴有经改性三聚氰胺树脂浸渍过的木单片层和耐磨纸层，在另一面加贴有经三聚氰胺树脂浸渍过的平衡防潮纸层。

本发明的生产方法如下：

1、生产改性尿醛树脂：(1)按下列组份与重量比备料：

37％甲醛∶尿素∶聚乙烯醇∶改性剂B＝16∶9-11∶0.15-0.20∶0.2-0.25；

(2)将甲醛置于容器中用NaoH调PH至7.0-7.5后加入改性剂B和尿素，尿素加入量为4.5-6重量份；

(3)将上述混合物加温至25-35℃加入聚乙烯醇；

(4)升温至90℃再加尿素3.0-3.4重量份，用NaoH调PH至4-5并测试粘度；

(5)当粘度达到1.5S时，即刻用NaoH中和，使之PH值达7-7.5；

(6)降温至80℃真空脱水，当粘度到3.5S时，停止脱水，加入余量尿素保温15-25分钟后，用NaoH调PH值到7.0-7.5，降温至40℃，备用；

所说的改性剂B为硫脲、单宁，苯酚任一种。

2、调制胶粘剂，按改性尿醛树脂∶血粉旦白∶改性剂B∶填料∶氯化铵＝100∶9-11∶1-2∶10-20∶0.5-1.5重量比，搅拌均匀，静置10分钟后备用；

所说的填料为淀粉，面粉或玉米粉任一种。

3、制作基材板坯，将速生林木切片芯板先行整张化处理后涂胶粘剂，再将速生林木材切片纵横交错组坯，在0.8-1.2MPa定型10-20分钟，整修后再在90-110℃，0.8-1.2MPa热压定型6-12分钟即可，

4、将耐磨纸、平衡防潮纸通过三聚氰胺树脂浸渍后，烘干备用；

5、将质地较硬的优质木材刨切成的木单片按木材纹理花型拼接成与基材规格相一致的整板，并通过三聚氰胺树脂浸渍烘干后备用；

6、将浸渍干燥的木单片，耐磨纸和平衡防潮纸在160-170℃，3.0-7.0MPa压力下分别贴于基材板正面和背面；

7、将热压成型的大板冷却定型24-48小时后进行锯切开榫即为成品。

上述的木单片也可不通过浸渍工艺，而直接通过改性尿醛树脂在90-110℃，压力1-2MPa条件下与基材贴合，经砂光后在表面涂布三聚氰胺树脂干燥后，再在160-170℃，3-7MPa条件下将浸渍过的耐磨纸分别贴在木单片和基材上。